కాస్టింగ్ పరిజ్ఞానం – మంచి కాస్టింగ్‌లను తయారు చేయడానికి కాస్టింగ్‌లో కార్బరైజర్‌ను ఎలా ఉపయోగించాలి?

01. రీకార్బరైజర్‌లను ఎలా వర్గీకరించాలి

వాటి ముడి పదార్థాల ఆధారంగా కార్బరైజర్‌లను స్థూలంగా నాలుగు రకాలుగా విభజించవచ్చు.

1. కృత్రిమ గ్రాఫైట్

కృత్రిమ గ్రాఫైట్ తయారీకి ప్రధాన ముడి పదార్థం, అధిక నాణ్యత గల కాల్చిన పెట్రోలియం కోక్ పొడి. దీనిలో తారును బైండర్‌గా, మరియు కొద్ది మొత్తంలో ఇతర సహాయక పదార్థాలను కలుపుతారు. ఈ వివిధ ముడి పదార్థాలను కలిపిన తర్వాత, వాటిని నొక్కి ఆకృతినిచ్చి, ఆపై 2500-3000 °C వద్ద ఆక్సీకరణ రహిత వాతావరణంలో ఉంచి గ్రాఫైట్‌గా మారుస్తారు. అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద శుద్ధి చేసిన తర్వాత, బూడిద, సల్ఫర్ మరియు వాయువుల శాతం గణనీయంగా తగ్గుతుంది.

కృత్రిమ గ్రాఫైట్ ఉత్పత్తుల అధిక ధర కారణంగా, ఉత్పత్తి ఖర్చులను తగ్గించడానికి ఫౌండ్రీలలో సాధారణంగా ఉపయోగించే చాలా కృత్రిమ గ్రాఫైట్ రీకార్బరైజర్‌లు, గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లను తయారుచేసేటప్పుడు చిప్స్, వ్యర్థ ఎలక్ట్రోడ్‌లు మరియు గ్రాఫైట్ బ్లాక్‌ల వంటి పునర్వినియోగ పదార్థాలను ఉపయోగిస్తాయి.

డక్టైల్ ఐరన్‌ను కరిగించేటప్పుడు, కాస్ట్ ఐరన్ యొక్క లోహశాస్త్ర నాణ్యతను అధికం చేయడానికి, రీకార్బరైజర్ కోసం కృత్రిమ గ్రాఫైట్‌ను మొదటి ఎంపికగా తీసుకోవాలి.

2. పెట్రోలియం కోక్

పెట్రోలియం కోక్ అనేది విస్తృతంగా ఉపయోగించే ఒక రీకార్బరైజర్.

పెట్రోలియం కోక్ అనేది ముడి చమురును శుద్ధి చేయడం ద్వారా లభించే ఒక ఉప-ఉత్పత్తి. ముడి చమురును సాధారణ పీడనం లేదా తక్కువ పీడనం వద్ద స్వేదనం చేసినప్పుడు లభించే అవశేషాలు మరియు పెట్రోలియం పిచ్‌లను పెట్రోలియం కోక్ తయారీకి ముడి పదార్థాలుగా ఉపయోగించవచ్చు, ఆ తర్వాత కోకింగ్ చేసి గ్రీన్ పెట్రోలియం కోక్‌ను పొందవచ్చు. ఉపయోగించే ముడి చమురు పరిమాణంలో గ్రీన్ పెట్రోలియం కోక్ ఉత్పత్తి సుమారుగా 5% కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. యునైటెడ్ స్టేట్స్‌లో ముడి పెట్రోలియం కోక్ వార్షిక ఉత్పత్తి సుమారు 30 మిలియన్ టన్నులు. గ్రీన్ పెట్రోలియం కోక్‌లో మలినాల శాతం ఎక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి దీనిని నేరుగా రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించలేరు మరియు ముందుగా దీనిని కాల్సైన్ చేయాలి.

ముడి పెట్రోలియం కోక్ స్పాంజి వంటి, సూది వంటి, రేణువుల మరియు ద్రవ రూపాలలో లభిస్తుంది.

స్పాంజ్ పెట్రోలియం కోక్‌ను డిలేడ్ కోకింగ్ పద్ధతి ద్వారా తయారు చేస్తారు. దీనిలో సల్ఫర్ మరియు లోహాలు అధికంగా ఉండటం వలన, దీనిని సాధారణంగా కాల్సినేషన్ సమయంలో ఇంధనంగా ఉపయోగిస్తారు, మరియు కాల్సిన్డ్ పెట్రోలియం కోక్ తయారీకి ముడి పదార్థంగా కూడా వాడవచ్చు. ఈ కాల్సిన్డ్ స్పాంజ్ కోక్‌ను ప్రధానంగా అల్యూమినియం పరిశ్రమలో మరియు రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగిస్తారు.

అధిక పరిమాణంలో ఆరోమాటిక్ హైడ్రోకార్బన్‌లు మరియు తక్కువ పరిమాణంలో మలినాలు కలిగిన ముడి పదార్థాలతో, ఆలస్యమైన కోకింగ్ పద్ధతి ద్వారా నీడిల్ పెట్రోలియం కోక్‌ను తయారు చేస్తారు. సులభంగా విరిగిపోయే సూది వంటి నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉండే ఈ కోక్‌ను, కొన్నిసార్లు గ్రాఫైట్ కోక్ అని కూడా పిలుస్తారు, మరియు దీనిని ప్రధానంగా కాల్సినేషన్ తర్వాత గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లను తయారు చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు.

గ్రాన్యులర్ పెట్రోలియం కోక్ గట్టి రేణువుల రూపంలో ఉంటుంది మరియు దీనిని అధిక సల్ఫర్, ఆస్ఫాల్టీన్ కలిగిన ముడి పదార్థాల నుండి డిలేడ్ కోకింగ్ పద్ధతి ద్వారా తయారు చేస్తారు, మరియు దీనిని ప్రధానంగా ఇంధనంగా ఉపయోగిస్తారు.

ఫ్లూయిడైజ్డ్ బెడ్‌లో నిరంతర కోకింగ్ ప్రక్రియ ద్వారా ఫ్లూయిడైజ్డ్ పెట్రోలియం కోక్‌ను పొందుతారు.

పెట్రోలియం కోక్‌ను కాల్చడం అనేది సల్ఫర్, తేమ మరియు అస్థిర పదార్థాలను తొలగించడానికి చేస్తారు. పచ్చి పెట్రోలియం కోక్‌ను 1200-1350°C వద్ద కాల్చడం ద్వారా దానిని గణనీయంగా స్వచ్ఛమైన కార్బన్‌గా మార్చవచ్చు.

కాల్చిన పెట్రోలియం కోక్‌ను అత్యధికంగా ఉపయోగించేది అల్యూమినియం పరిశ్రమ. దీనిలో 70% బాక్సైట్‌ను క్షయీకరించే యానోడ్‌లను తయారు చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. యునైటెడ్ స్టేట్స్‌లో ఉత్పత్తి అయ్యే కాల్చిన పెట్రోలియం కోక్‌లో సుమారు 6% కాస్ట్ ఐరన్ రీకార్బరైజర్‌ల కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.

3. సహజ గ్రాఫైట్

సహజ గ్రాఫైట్‌ను రెండు రకాలుగా విభజించవచ్చు: రేకుల గ్రాఫైట్ మరియు సూక్ష్మ స్ఫటికాకార గ్రాఫైట్.

మైక్రోక్రిస్టలైన్ గ్రాఫైట్‌లో బూడిద శాతం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు దీనిని సాధారణంగా కాస్ట్ ఐరన్‌కు రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించరు.

రేకుల గ్రాఫైట్‌లో అనేక రకాలు ఉన్నాయి: అధిక కార్బన్ రేకుల గ్రాఫైట్‌ను రసాయన పద్ధతుల ద్వారా వెలికితీయాలి, లేదా దానిలోని ఆక్సైడ్‌లను విచ్ఛిన్నం చేసి, బాష్పీభవనం చెందించడానికి అధిక ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేయాలి. గ్రాఫైట్‌లో బూడిద శాతం ఎక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి దీనిని రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించడం సరికాదు; మధ్యస్థ కార్బన్ గ్రాఫైట్‌ను ప్రధానంగా రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగిస్తారు, కానీ దాని పరిమాణం అంత ఎక్కువగా ఉండదు.

4. కోక్ మరియు ఆంత్రాసైట్

ఎలక్ట్రిక్ ఆర్క్ ఫర్నేస్ స్టీల్‌మేకింగ్ ప్రక్రియలో, ఛార్జింగ్ చేసేటప్పుడు కోక్ లేదా ఆంథ్రసైట్‌ను రీకార్బరైజర్‌గా జోడించవచ్చు. దీనిలో అధిక బూడిద మరియు అస్థిర పదార్థాలు ఉండటం వలన, ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్ కాస్ట్ ఐరన్‌లో దీనిని రీకార్బరైజర్‌గా అరుదుగా ఉపయోగిస్తారు.

పర్యావరణ పరిరక్షణ అవసరాలు నిరంతరం మెరుగుపడటంతో, వనరుల వినియోగంపై మరింత ఎక్కువ శ్రద్ధ చూపుతున్నారు, మరియు పిగ్ ఐరన్, కోక్ ధరలు పెరుగుతూనే ఉన్నాయి, దీని ఫలితంగా కాస్టింగ్‌ల ఖర్చు పెరుగుతోంది. చాలా ఫౌండ్రీలు సాంప్రదాయ క్యూపోలా మెల్టింగ్‌కు బదులుగా ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేస్‌లను ఉపయోగించడం ప్రారంభిస్తున్నాయి. 2011 ప్రారంభంలో, మా ఫ్యాక్టరీలోని చిన్న మరియు మధ్య తరహా భాగాల వర్క్‌షాప్ కూడా సాంప్రదాయ క్యూపోలా మెల్టింగ్ ప్రక్రియకు బదులుగా ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేస్ మెల్టింగ్ ప్రక్రియను అవలంబించింది. ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్‌లో పెద్ద మొత్తంలో స్క్రాప్ స్టీల్‌ను ఉపయోగించడం వల్ల ఖర్చులను తగ్గించడమే కాకుండా, కాస్టింగ్‌ల యాంత్రిక లక్షణాలను కూడా మెరుగుపరచవచ్చు, అయితే ఉపయోగించే రీకార్బరైజర్ రకం మరియు కార్బరైజింగ్ ప్రక్రియ కీలక పాత్ర పోషిస్తాయి.

02. ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్‌లో రీకార్బరైజర్‌ను ఎలా ఉపయోగించాలి

1. ప్రధాన రకాల రీకార్బరైజర్లు

కాస్ట్ ఐరన్ రీకార్బరైజర్‌లుగా అనేక పదార్థాలను ఉపయోగిస్తారు, వాటిలో సాధారణంగా ఉపయోగించేవి కృత్రిమ గ్రాఫైట్, కాల్చిన పెట్రోలియం కోక్, సహజ గ్రాఫైట్, కోక్, ఆంత్రాసైట్ మరియు అటువంటి పదార్థాలతో చేసిన మిశ్రమాలు.

(1) కృత్రిమ గ్రాఫైట్ పైన పేర్కొన్న వివిధ రీకార్బరైజర్‌లలో, అత్యుత్తమ నాణ్యత కలిగినది కృత్రిమ గ్రాఫైట్. కృత్రిమ గ్రాఫైట్ తయారీకి ప్రధాన ముడి పదార్థం పొడి రూపంలో ఉన్న అధిక-నాణ్యత కాల్చిన పెట్రోలియం కోక్, దీనిలో తారును బైండర్‌గా కలుపుతారు, మరియు కొద్ది మొత్తంలో ఇతర సహాయక పదార్థాలను కూడా కలుపుతారు. వివిధ ముడి పదార్థాలను కలిపిన తర్వాత, వాటిని నొక్కి ఆకృతినిచ్చి, ఆపై 2500-3000 °C వద్ద ఆక్సీకరణ రహిత వాతావరణంలో ఉంచి గ్రాఫైటైజ్ చేస్తారు. అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద శుద్ధి చేసిన తర్వాత, బూడిద, సల్ఫర్ మరియు వాయువుల పరిమాణం బాగా తగ్గిపోతుంది. అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద కాల్చిన పెట్రోలియం కోక్ లేకపోయినా లేదా తగినంత కాల్చని ఉష్ణోగ్రత ఉన్నా, రీకార్బరైజర్ నాణ్యత తీవ్రంగా ప్రభావితమవుతుంది. అందువల్ల, రీకార్బరైజర్ నాణ్యత ప్రధానంగా గ్రాఫైటైజేషన్ స్థాయిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఒక మంచి రీకార్బరైజర్‌లో గ్రాఫైటిక్ కార్బన్ (ద్రవ్యరాశి భిన్నం) 95% నుండి 98% వరకు, సల్ఫర్ శాతం 0.02% నుండి 0.05% వరకు, మరియు నైట్రోజన్ శాతం (100 నుండి 200) × 10-6 వరకు ఉంటుంది.

(2) పెట్రోలియం కోక్ అనేది విస్తృతంగా ఉపయోగించే ఒక రీకార్బరైజర్. పెట్రోలియం కోక్ అనేది ముడి చమురును శుద్ధి చేయడం ద్వారా లభించే ఒక ఉప-ఉత్పత్తి. ముడి చమురు యొక్క సాధారణ పీడన స్వేదనం లేదా వాక్యూమ్ స్వేదనం నుండి పొందిన అవశేషాలు మరియు పెట్రోలియం పిచ్‌లను పెట్రోలియం కోక్ తయారీకి ముడి పదార్థాలుగా ఉపయోగించవచ్చు. కోకింగ్ తర్వాత, ముడి పెట్రోలియం కోక్‌ను పొందవచ్చు. దీనిలోని పదార్థం అధికంగా ఉంటుంది మరియు దీనిని నేరుగా రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించలేము, ముందుగా దీనిని కాల్సైన్ చేయాలి.

(3) సహజ గ్రాఫైట్‌ను రెండు రకాలుగా విభజించవచ్చు: ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్ మరియు మైక్రోక్రిస్టలైన్ గ్రాఫైట్. మైక్రోక్రిస్టలైన్ గ్రాఫైట్‌లో బూడిద శాతం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు దీనిని సాధారణంగా కాస్ట్ ఐరన్‌కు రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించరు. ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్‌లో అనేక రకాలు ఉన్నాయి: అధిక కార్బన్ ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్‌ను రసాయన పద్ధతుల ద్వారా సంగ్రహించాలి, లేదా దానిలోని ఆక్సైడ్‌లను విచ్ఛిన్నం చేసి, బాష్పీభవనం చెందించడానికి అధిక ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేయాలి. గ్రాఫైట్‌లో బూడిద శాతం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు దీనిని రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించకూడదు. మీడియం కార్బన్ గ్రాఫైట్‌ను ప్రధానంగా రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగిస్తారు, కానీ దాని పరిమాణం అంత ఎక్కువగా ఉండదు.

(4) కోక్ మరియు ఆంథ్రసైట్: ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్ ప్రక్రియలో, ఛార్జింగ్ చేసేటప్పుడు కోక్ లేదా ఆంథ్రసైట్‌ను రీకార్బరైజర్‌గా జోడించవచ్చు. దీని అధిక బూడిద మరియు అస్థిర పదార్థం కారణంగా, ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్ కాస్ట్ ఐరన్‌లో దీనిని రీకార్బరైజర్‌గా అరుదుగా ఉపయోగిస్తారు. ఈ రీకార్బరైజర్ ధర తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఇది తక్కువ-శ్రేణి రీకార్బరైజర్‌కు చెందినది.

2. కరిగిన ఇనుము యొక్క కార్బరైజేషన్ సూత్రం

కృత్రిమ కాస్ట్ ఐరన్ కరిగించే ప్రక్రియలో, అధిక మొత్తంలో స్క్రాప్ కలపడం మరియు కరిగిన ఇనుములో C శాతం తక్కువగా ఉండటం వల్ల, కార్బన్‌ను పెంచడానికి ఒక రీకార్బరైజర్‌ను తప్పనిసరిగా ఉపయోగించాలి. రీకార్బరైజర్‌లో మూలకం రూపంలో ఉండే కార్బన్ ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రత 3727°C ఉంటుంది మరియు అది కరిగిన ఇనుము యొక్క ఉష్ణోగ్రత వద్ద కరగదు. అందువల్ల, రీకార్బరైజర్‌లోని కార్బన్ ప్రధానంగా ద్రావణీకరణ మరియు వ్యాపనం అనే రెండు మార్గాల ద్వారా కరిగిన ఇనుములో కరిగిపోతుంది. కరిగిన ఇనుములో గ్రాఫైట్ రీకార్బరైజర్ శాతం 2.1% ఉన్నప్పుడు, గ్రాఫైట్ నేరుగా కరిగిన ఇనుములో కరిగిపోతుంది. గ్రాఫైట్ లేని కార్బనైజేషన్‌లో ఈ ప్రత్యక్ష ద్రావణ దృగ్విషయం ప్రాథమికంగా ఉండదు, కానీ కాలక్రమేణా, కార్బన్ క్రమంగా వ్యాపనం చెంది కరిగిన ఇనుములో కరిగిపోతుంది. ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ ద్వారా కరిగించిన కాస్ట్ ఐరన్ రీకార్బరైజేషన్ విషయంలో, గ్రాఫైట్ లేని రీకార్బరైజర్‌లతో పోలిస్తే స్ఫటికాకార గ్రాఫైట్ రీకార్బరైజేషన్ రేటు గణనీయంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది.

ఘన కణాల ఉపరితలంపై ఉన్న ద్రవ సరిహద్దు పొరలో కార్బన్ ద్రవ్య బదిలీ ద్వారా కరిగిన ఇనుములో కార్బన్ కరగడం నియంత్రించబడుతుందని ప్రయోగాలు చూపిస్తున్నాయి. కోక్ మరియు బొగ్గు కణాలతో పొందిన ఫలితాలను గ్రాఫైట్‌తో పొందిన ఫలితాలతో పోల్చి చూసినప్పుడు, కరిగిన ఇనుములో గ్రాఫైట్ రీకార్బరైజర్‌ల వ్యాపన మరియు కరిగే రేటు కోక్ మరియు బొగ్గు కణాల కంటే గణనీయంగా వేగంగా ఉందని కనుగొనబడింది. పాక్షికంగా కరిగిన కోక్ మరియు బొగ్గు కణాల నమూనాలను ఎలక్ట్రాన్ మైక్రోస్కోప్ ద్వారా పరిశీలించినప్పుడు, ఆ నమూనాల ఉపరితలంపై ఒక పలుచని జిగురు బూడిద పొర ఏర్పడిందని కనుగొనబడింది. కరిగిన ఇనుములో వాటి వ్యాపన మరియు కరిగే పనితీరును ప్రభావితం చేసే ప్రధాన కారకం ఇదే.

3. కార్బన్ పెరుగుదల ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేసే కారకాలు

(1) రీకార్బరైజర్ యొక్క కణ పరిమాణం యొక్క ప్రభావం. రీకార్బరైజర్ యొక్క శోషణ రేటు అనేది రీకార్బరైజర్ యొక్క ద్రావణ మరియు వ్యాపన రేటు మరియు ఆక్సీకరణ నష్టం రేటు యొక్క సంయుక్త ప్రభావంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. సాధారణంగా, రీకార్బరైజర్ కణాలు చిన్నవిగా ఉంటే, ద్రావణ వేగం వేగంగా ఉంటుంది మరియు నష్ట వేగం ఎక్కువగా ఉంటుంది; కార్బరైజర్ కణాలు పెద్దవిగా ఉంటే, ద్రావణ వేగం నెమ్మదిగా ఉంటుంది మరియు నష్ట వేగం తక్కువగా ఉంటుంది. రీకార్బరైజర్ యొక్క కణ పరిమాణం ఎంపిక అనేది కొలిమి యొక్క వ్యాసం మరియు సామర్థ్యానికి సంబంధించినది. సాధారణంగా, కొలిమి యొక్క వ్యాసం మరియు సామర్థ్యం పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, రీకార్బరైజర్ యొక్క కణ పరిమాణం పెద్దదిగా ఉండాలి; దీనికి విరుద్ధంగా, రీకార్బరైజర్ యొక్క కణ పరిమాణం చిన్నదిగా ఉండాలి.

(2) కలిపిన రీకార్బరైజర్ పరిమాణం యొక్క ప్రభావం ఒక నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రత మరియు ఒకే రసాయన కూర్పు పరిస్థితులలో, కరిగిన ఇనుములో కార్బన్ యొక్క సంతృప్త సాంద్రత స్థిరంగా ఉంటుంది. ఒక నిర్దిష్ట స్థాయి సంతృప్తత వద్ద, ఎక్కువ రీకార్బరైజర్ కలిపితే, ద్రావణీకరణ మరియు వ్యాప్తికి ఎక్కువ సమయం పడుతుంది, తదనుగుణంగా నష్టం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు శోషణ రేటు తక్కువగా ఉంటుంది.

(3) రీకార్బరైజర్ శోషణ రేటుపై ఉష్ణోగ్రత ప్రభావం సూత్రప్రాయంగా, కరిగిన ఇనుము యొక్క ఉష్ణోగ్రత ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, రీకార్బరైజర్ యొక్క శోషణ మరియు ద్రావణానికి అంత అనుకూలంగా ఉంటుంది. దీనికి విరుద్ధంగా, రీకార్బరైజర్ కరగడం కష్టంగా ఉంటే, రీకార్బరైజర్ శోషణ రేటు తగ్గుతుంది. అయితే, కరిగిన ఇనుము యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, రీకార్బరైజర్ పూర్తిగా కరిగిపోయే అవకాశం ఎక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, కార్బన్ యొక్క దహన నష్టపు రేటు పెరుగుతుంది, ఇది చివరికి కార్బన్ పరిమాణం తగ్గడానికి మరియు రీకార్బరైజర్ యొక్క మొత్తం శోషణ రేటు తగ్గడానికి దారితీస్తుంది. సాధారణంగా, కరిగిన ఇనుము ఉష్ణోగ్రత 1460 మరియు 1550 °C మధ్య ఉన్నప్పుడు, రీకార్బరైజర్ యొక్క శోషణ సామర్థ్యం అత్యుత్తమంగా ఉంటుంది.

(4) రీకార్బరైజర్ శోషణ రేటుపై కరిగిన ఇనుమును కదిలించడం యొక్క ప్రభావం. కదిలించడం అనేది కార్బన్ యొక్క ద్రావణానికి మరియు వ్యాప్తికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది, మరియు రీకార్బరైజర్ కరిగిన ఇనుము ఉపరితలంపై తేలియాడకుండా మరియు కాలిపోకుండా నివారిస్తుంది. రీకార్బరైజర్ పూర్తిగా కరిగిపోయే ముందు, కదిలించే సమయం ఎక్కువగా ఉంటే, శోషణ రేటు అధికంగా ఉంటుంది. కదిలించడం వల్ల కార్బనైజేషన్ హోల్డింగ్ సమయాన్ని కూడా తగ్గించవచ్చు, ఉత్పత్తి చక్రాన్ని తగ్గించవచ్చు మరియు కరిగిన ఇనుములోని మిశ్రమ మూలకాలు కాలిపోకుండా నివారించవచ్చు. అయితే, కదిలించే సమయం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది కొలిమి యొక్క సేవా జీవితంపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపడమే కాకుండా, రీకార్బరైజర్ కరిగిన తర్వాత కరిగిన ఇనుములో కార్బన్ నష్టాన్ని కూడా తీవ్రతరం చేస్తుంది. అందువల్ల, రీకార్బరైజర్ పూర్తిగా కరిగిందని నిర్ధారించుకోవడానికి కరిగిన ఇనుమును కదిలించే సమయం తగినంతగా ఉండాలి.

(5) రీకార్బరైజర్ శోషణ రేటుపై కరిగిన ఇనుము యొక్క రసాయన కూర్పు ప్రభావం. కరిగిన ఇనుములో ప్రారంభ కార్బన్ పరిమాణం ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఒక నిర్దిష్ట ద్రావణీయత పరిమితిలో, రీకార్బరైజర్ శోషణ రేటు నెమ్మదిగా ఉంటుంది, శోషణ పరిమాణం తక్కువగా ఉంటుంది మరియు దహన నష్టం సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది. రీకార్బరైజర్ శోషణ రేటు తక్కువగా ఉంటుంది. కరిగిన ఇనుములో ప్రారంభ కార్బన్ పరిమాణం తక్కువగా ఉన్నప్పుడు దీనికి విరుద్ధంగా ఉంటుంది. అదనంగా, కరిగిన ఇనుములోని సిలికాన్ మరియు సల్ఫర్ కార్బన్ శోషణకు ఆటంకం కలిగిస్తాయి మరియు రీకార్బరైజర్ల శోషణ రేటును తగ్గిస్తాయి; అయితే మాంగనీస్ కార్బన్‌ను శోషించడానికి సహాయపడుతుంది మరియు రీకార్బరైజర్ల శోషణ రేటును మెరుగుపరుస్తుంది. ప్రభావం చూపే స్థాయిలో, సిలికాన్ ప్రభావం అత్యధికంగా ఉంటుంది, దాని తర్వాత మాంగనీస్ ఉంటుంది, మరియు కార్బన్, సల్ఫర్‌ల ప్రభావం తక్కువగా ఉంటుంది. అందువల్ల, వాస్తవ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, మొదట మాంగనీస్, తర్వాత కార్బన్, ఆపై సిలికాన్ కలపాలి.

4. కాస్ట్ ఐరన్ లక్షణాలపై వివిధ రీకార్బరైజర్ల ప్రభావం

(1) పరీక్షా పరిస్థితులు: కరిగించడం కోసం, గరిష్టంగా 3000kW శక్తి మరియు 500Hz పౌనఃపున్యం గల రెండు 5t ఇంటర్మీడియట్ ఫ్రీక్వెన్సీ కోర్‌లెస్ ఇండక్షన్ ఫర్నేస్‌లను ఉపయోగించారు. వర్క్‌షాప్ యొక్క రోజువారీ బ్యాచింగ్ జాబితా (50% రిటర్న్ మెటీరియల్, 20% పిగ్ ఐరన్, 30% స్క్రాప్) ప్రకారం, తక్కువ-నైట్రోజన్ కాల్సైన్డ్ రీకార్బరైజర్ మరియు గ్రాఫైట్-రకం రీకార్బరైజర్‌ను ఉపయోగించి, ప్రక్రియ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఒక ఫర్నేస్‌లోని కరిగిన ఇనుమును కరిగించి, రసాయన కూర్పును సర్దుబాటు చేసిన తర్వాత, వరుసగా ఒక సిలిండర్ మెయిన్ బేరింగ్ క్యాప్‌ను పోత పోశారు.

ఉత్పత్తి ప్రక్రియ: ద్రవీభవనం కోసం ఫీడింగ్ ప్రక్రియలో రీకార్బరైజర్‌ను ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేస్‌కు బ్యాచ్‌లలో కలుపుతారు, ట్యాపింగ్ ప్రక్రియలో 0.4% ప్రాథమిక ఇనాక్యులెంట్ (సిలికాన్ బేరియం ఇనాక్యులెంట్) మరియు 0.1% సెకండరీ ఫ్లో ఇనాక్యులెంట్ (సిలికాన్ బేరియం ఇనాక్యులెంట్) కలుపుతారు. DISA2013 స్టైలింగ్ లైన్‌ను ఉపయోగించండి.

(2) యాంత్రిక లక్షణాలు కాస్ట్ ఐరన్ లక్షణాలపై రెండు వేర్వేరు రీకార్బరైజర్‌ల ప్రభావాన్ని ధృవీకరించడానికి, మరియు ఫలితాలపై కరిగిన ఇనుము కూర్పు ప్రభావాన్ని నివారించడానికి, వేర్వేరు రీకార్బరైజర్‌ల ద్వారా కరిగించిన కరిగిన ఇనుము కూర్పు ప్రాథమికంగా ఒకే విధంగా ఉండేలా సర్దుబాటు చేయబడింది. ఫలితాలను మరింత పూర్తిగా ధృవీకరించడానికి, పరీక్ష ప్రక్రియలో, రెండు సెట్ల Ø30mm పరీక్ష బార్‌లను కరిగిన ఇనుము యొక్క రెండు కొలిమిలలో పోయడంతో పాటు, ప్రతి కరిగిన ఇనుములో పోత పోసిన 12 కాస్టింగ్‌లను కూడా బ్రినెల్ కాఠిన్య పరీక్ష కోసం యాదృచ్ఛికంగా ఎంపిక చేశారు (ఒక్కో పెట్టెకు 6 ముక్కలు, రెండు పెట్టెలను పరీక్షించడం).

దాదాపు ఒకే కూర్పు ఉన్న సందర్భంలో, గ్రాఫైట్-రకం రీకార్బరైజర్‌ను ఉపయోగించి ఉత్పత్తి చేసిన పరీక్షా కడ్డీల బలం, కాల్సైన్డ్-రకం రీకార్బరైజర్‌ను ఉపయోగించి పోత పోసిన పరీక్షా కడ్డీల కంటే గణనీయంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది, మరియు గ్రాఫైట్-రకం రీకార్బరైజర్‌తో ఉత్పత్తి చేయబడిన కాస్టింగ్‌ల ప్రాసెసింగ్ పనితీరు, కాల్సైన్డ్ రీకార్బరైజర్‌లతో ఉత్పత్తి చేయబడిన వాటి కంటే స్పష్టంగా మెరుగ్గా ఉంటుంది (కాస్టింగ్‌ల కాఠిన్యం చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ప్రాసెసింగ్ సమయంలో కాస్టింగ్‌ల అంచున జంపింగ్ నైఫ్ దృగ్విషయం కనిపిస్తుంది).

(3) గ్రాఫైట్-రకం రీకార్బరైజర్‌ను ఉపయోగించి నమూనాల గ్రాఫైట్ రూపాలు అన్నీ A-రకం గ్రాఫైట్, మరియు గ్రాఫైట్ సంఖ్య ఎక్కువగా మరియు పరిమాణం చిన్నదిగా ఉంటుంది.

పై పరీక్ష ఫలితాల నుండి ఈ క్రింది నిర్ధారణలు తీసుకోబడ్డాయి: అధిక-నాణ్యత గల గ్రాఫైట్-రకం రీకార్బరైజర్ కాస్టింగ్‌ల యాంత్రిక లక్షణాలను, మెటలోగ్రాఫిక్ నిర్మాణాన్ని మెరుగుపరచడమే కాకుండా, కాస్టింగ్‌ల ప్రాసెసింగ్ పనితీరును కూడా మెరుగుపరుస్తుంది.

03. ముగింపు

(1) రీకార్బరైజర్ యొక్క శోషణ రేటును ప్రభావితం చేసే కారకాలు రీకార్బరైజర్ యొక్క కణ పరిమాణం, జోడించిన రీకార్బరైజర్ మొత్తం, రీకార్బరైజేషన్ ఉష్ణోగ్రత, కరిగిన ఇనుమును కదిలించే సమయం మరియు కరిగిన ఇనుము యొక్క రసాయన కూర్పు.

(2) అధిక-నాణ్యత గల గ్రాఫైట్-రకం రీకార్బరైజర్ కాస్టింగ్‌ల యాంత్రిక లక్షణాలను, మెటలోగ్రాఫిక్ నిర్మాణాన్ని మెరుగుపరచడమే కాకుండా, కాస్టింగ్‌ల ప్రాసెసింగ్ పనితీరును కూడా మెరుగుపరుస్తుంది. అందువల్ల, ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ ద్రవీభవన ప్రక్రియలో సిలిండర్ బ్లాక్‌లు మరియు సిలిండర్ హెడ్‌ల వంటి కీలక ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు, అధిక-నాణ్యత గల గ్రాఫైట్-రకం రీకార్బరైజర్‌లను ఉపయోగించాలని సిఫార్సు చేయబడింది.