కాస్టింగ్ ఉత్పత్తిలో కార్బన్ రైజర్ అప్లికేషన్

I. రీకార్బరైజర్లను ఎలా వర్గీకరించాలి

కార్బరైజర్‌లను వాటి ముడి పదార్థాలను బట్టి సుమారుగా నాలుగు రకాలుగా విభజించవచ్చు.

1. కృత్రిమ గ్రాఫైట్

కృత్రిమ గ్రాఫైట్ తయారీకి ప్రధాన ముడి పదార్థం పొడి చేయబడిన అధిక-నాణ్యత కాల్సిన్డ్ పెట్రోలియం కోక్, దీనిలో తారును బైండర్‌గా కలుపుతారు మరియు కొద్ది మొత్తంలో ఇతర సహాయక పదార్థాలు జోడించబడతాయి. వివిధ ముడి పదార్థాలను కలిపిన తర్వాత, వాటిని నొక్కి, ఏర్పరుస్తారు, ఆపై వాటిని గ్రాఫిటైజ్ చేయడానికి 2500-3000 ° C వద్ద ఆక్సీకరణం చెందని వాతావరణంలో చికిత్స చేస్తారు. అధిక ఉష్ణోగ్రత చికిత్స తర్వాత, బూడిద, సల్ఫర్ మరియు వాయువు కంటెంట్ బాగా తగ్గుతుంది.

కృత్రిమ గ్రాఫైట్ ఉత్పత్తుల ధర ఎక్కువగా ఉండటం వల్ల, ఫౌండరీలలో సాధారణంగా ఉపయోగించే కృత్రిమ గ్రాఫైట్ రీకార్బరైజర్‌లలో ఎక్కువ భాగం ఉత్పత్తి ఖర్చులను తగ్గించడానికి గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లను తయారు చేసేటప్పుడు చిప్స్, వేస్ట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లు మరియు గ్రాఫైట్ బ్లాక్‌లు వంటి రీసైకిల్ చేయబడిన పదార్థాలు.

డక్టైల్ ఇనుమును కరిగించేటప్పుడు, కాస్ట్ ఇనుము యొక్క మెటలర్జికల్ నాణ్యతను పెంచడానికి, రీకార్బరైజర్ కోసం కృత్రిమ గ్రాఫైట్‌ను మొదటి ఎంపికగా తీసుకోవాలి.

2. పెట్రోలియం కోక్

పెట్రోలియం కోక్ విస్తృతంగా ఉపయోగించే రీకార్బరైజర్.

పెట్రోలియం కోక్ అనేది ముడి చమురును శుద్ధి చేయడం ద్వారా పొందే ఉప ఉత్పత్తి. సాధారణ పీడనం లేదా ముడి చమురు తగ్గిన పీడనం కింద స్వేదనం ద్వారా పొందిన అవశేషాలు మరియు పెట్రోలియం పిచ్‌లను పెట్రోలియం కోక్ తయారీకి ముడి పదార్థాలుగా ఉపయోగించవచ్చు, ఆపై కోకింగ్ తర్వాత గ్రీన్ పెట్రోలియం కోక్‌ను పొందవచ్చు. గ్రీన్ పెట్రోలియం కోక్ ఉత్పత్తి ఉపయోగించిన ముడి చమురు మొత్తంలో దాదాపు 5% కంటే తక్కువ. యునైటెడ్ స్టేట్స్‌లో ముడి పెట్రోలియం కోక్ యొక్క వార్షిక ఉత్పత్తి దాదాపు 30 మిలియన్ టన్నులు. గ్రీన్ పెట్రోలియం కోక్‌లో అశుద్ధత ఎక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి దీనిని నేరుగా రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించలేము మరియు ముందుగా కాల్సిన్ చేయాలి.

ముడి పెట్రోలియం కోక్ స్పాంజి లాంటి, సూది లాంటి, కణిక మరియు ద్రవ రూపాల్లో లభిస్తుంది.

స్పాంజ్ పెట్రోలియం కోక్‌ను ఆలస్యంగా కోకింగ్ పద్ధతి ద్వారా తయారు చేస్తారు. ఇందులో సల్ఫర్ మరియు లోహ పదార్థాలు ఎక్కువగా ఉండటం వల్ల, దీనిని సాధారణంగా కాల్సినేషన్ సమయంలో ఇంధనంగా ఉపయోగిస్తారు మరియు కాల్సిన్డ్ పెట్రోలియం కోక్‌కు ముడి పదార్థంగా కూడా ఉపయోగించవచ్చు. కాల్సిన్డ్ స్పాంజ్ కోక్‌ను ప్రధానంగా అల్యూమినియం పరిశ్రమలో మరియు రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగిస్తారు.

నీడిల్ పెట్రోలియం కోక్‌ను ఆరోమాటిక్ హైడ్రోకార్బన్‌ల అధిక కంటెంట్ మరియు మలినాలను తక్కువ కంటెంట్ కలిగిన ముడి పదార్థాలతో ఆలస్యంగా కోకింగ్ పద్ధతి ద్వారా తయారు చేస్తారు. ఈ కోక్ సులభంగా విరిగిపోయే సూది లాంటి నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటుంది, దీనిని కొన్నిసార్లు గ్రాఫైట్ కోక్ అని పిలుస్తారు మరియు ప్రధానంగా కాల్సినేషన్ తర్వాత గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లను తయారు చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు.

గ్రాన్యులర్ పెట్రోలియం కోక్ గట్టి గ్రాన్యుల్స్ రూపంలో ఉంటుంది మరియు ఆలస్యంగా కోకింగ్ పద్ధతి ద్వారా సల్ఫర్ మరియు తారు యొక్క అధిక కంటెంట్ కలిగిన ముడి పదార్థాల నుండి తయారు చేయబడుతుంది మరియు దీనిని ప్రధానంగా ఇంధనంగా ఉపయోగిస్తారు.

ద్రవీకృత పెట్రోలియం కోక్‌ను ద్రవీకృత బెడ్‌లో నిరంతర కోకింగ్ ద్వారా పొందవచ్చు.

పెట్రోలియం కోక్ యొక్క కాల్సినేషన్ సల్ఫర్, తేమ మరియు అస్థిరతలను తొలగించడం. 1200-1350°C వద్ద గ్రీన్ పెట్రోలియం కోక్ యొక్క కాల్సినేషన్ దానిని గణనీయంగా స్వచ్ఛమైన కార్బన్‌గా మార్చగలదు.

కాల్సిన్డ్ పెట్రోలియం కోక్ యొక్క అతిపెద్ద వినియోగదారు అల్యూమినియం పరిశ్రమ, దీనిలో 70% బాక్సైట్‌ను తగ్గించే ఆనోడ్‌లను తయారు చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. యునైటెడ్ స్టేట్స్‌లో ఉత్పత్తి చేయబడిన కాల్సిన్డ్ పెట్రోలియం కోక్‌లో దాదాపు 6% కాస్ట్ ఐరన్ రీకార్బరైజర్‌ల కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.

3. సహజ గ్రాఫైట్

సహజ గ్రాఫైట్‌ను రెండు రకాలుగా విభజించవచ్చు: ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్ మరియు మైక్రోక్రిస్టలైన్ గ్రాఫైట్.

మైక్రోక్రిస్టలైన్ గ్రాఫైట్ అధిక బూడిద పదార్థాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు దీనిని సాధారణంగా కాస్ట్ ఇనుముకు రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించరు.

ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్‌లో అనేక రకాలు ఉన్నాయి: అధిక కార్బన్ ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్‌ను రసాయన పద్ధతుల ద్వారా తీయాలి లేదా దానిలోని ఆక్సైడ్‌లను కుళ్ళిపోయి ఆవిరి చేయడానికి అధిక ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేయాలి. గ్రాఫైట్‌లో బూడిద శాతం ఎక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి దీనిని రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించడానికి తగినది కాదు; మీడియం కార్బన్ గ్రాఫైట్‌ను ప్రధానంగా రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగిస్తారు, కానీ మొత్తం ఎక్కువగా ఉండదు.

 

4. కార్బన్ కోక్ మరియు ఆంత్రాసైట్

ఎలక్ట్రిక్ ఆర్క్ ఫర్నేస్ స్టీల్ తయారీ ప్రక్రియలో, ఛార్జింగ్ చేసేటప్పుడు కోక్ లేదా ఆంత్రాసైట్‌ను రీకార్బరైజర్‌గా జోడించవచ్చు. దాని అధిక బూడిద మరియు అస్థిరత కారణంగా, ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్ కాస్ట్ ఇనుమును రీకార్బరైజర్‌గా చాలా అరుదుగా ఉపయోగిస్తారు.

పర్యావరణ పరిరక్షణ అవసరాల నిరంతర మెరుగుదలతో, వనరుల వినియోగంపై మరింత ఎక్కువ శ్రద్ధ చూపబడుతోంది మరియు పిగ్ ఐరన్ మరియు కోక్ ధరలు పెరుగుతూనే ఉన్నాయి, ఫలితంగా కాస్టింగ్ ఖర్చు పెరుగుతుంది. సాంప్రదాయ కుపోలా ద్రవీభవనానికి బదులుగా మరిన్ని ఫౌండరీలు ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేసులను ఉపయోగించడం ప్రారంభించాయి. 2011 ప్రారంభంలో, మా ఫ్యాక్టరీ యొక్క చిన్న మరియు మధ్యస్థ భాగాల వర్క్‌షాప్ కూడా సాంప్రదాయ కుపోలా ద్రవీభవన ప్రక్రియను భర్తీ చేయడానికి ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేస్ ద్రవీభవన ప్రక్రియను స్వీకరించింది. ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్‌లో పెద్ద మొత్తంలో స్క్రాప్ స్టీల్‌ను ఉపయోగించడం వల్ల ఖర్చులు తగ్గడమే కాకుండా, కాస్టింగ్‌ల యాంత్రిక లక్షణాలను కూడా మెరుగుపరచవచ్చు, కానీ ఉపయోగించిన రీకార్బరైజర్ రకం మరియు కార్బరైజింగ్ ప్రక్రియ కీలక పాత్ర పోషిస్తాయి.

II.r ని ఎలా ఉపయోగించాలిఎకార్బురిజ్ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్‌లో er

1. రీకార్బరైజర్ల యొక్క ప్రధాన రకాలు

కాస్ట్ ఐరన్ రీకార్బరైజర్‌లుగా ఉపయోగించే అనేక పదార్థాలు ఉన్నాయి, సాధారణంగా ఉపయోగించేవి కృత్రిమ గ్రాఫైట్, కాల్సిన్డ్ పెట్రోలియం కోక్, సహజ గ్రాఫైట్, కోక్, ఆంత్రాసైట్ మరియు అటువంటి పదార్థాలతో తయారు చేసిన మిశ్రమాలు.

(1) కృత్రిమ గ్రాఫైట్ పైన పేర్కొన్న వివిధ రీకార్బరైజర్‌లలో, ఉత్తమ నాణ్యత కృత్రిమ గ్రాఫైట్. కృత్రిమ గ్రాఫైట్ తయారీకి ప్రధాన ముడి పదార్థం పొడి చేయబడిన అధిక-నాణ్యత కాల్సిన్డ్ పెట్రోలియం కోక్, దీనిలో తారును బైండర్‌గా కలుపుతారు మరియు కొద్ది మొత్తంలో ఇతర సహాయక పదార్థాలు జోడించబడతాయి. వివిధ ముడి పదార్థాలను కలిపిన తర్వాత, వాటిని నొక్కి, ఏర్పరుస్తారు, ఆపై వాటిని గ్రాఫిటైజ్ చేయడానికి 2500-3000 °C వద్ద ఆక్సీకరణం చెందని వాతావరణంలో చికిత్స చేస్తారు. అధిక ఉష్ణోగ్రత చికిత్స తర్వాత, బూడిద, సల్ఫర్ మరియు గ్యాస్ కంటెంట్ బాగా తగ్గుతుంది. అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద లేదా తగినంత కాల్సినేషన్ ఉష్ణోగ్రతతో కాల్సిన్ చేయబడిన పెట్రోలియం కోక్ లేకపోతే, రీకార్బరైజర్ నాణ్యత తీవ్రంగా ప్రభావితమవుతుంది. అందువల్ల, రీకార్బరైజర్ నాణ్యత ప్రధానంగా గ్రాఫిటైజేషన్ స్థాయిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. మంచి రీకార్బరైజర్‌లో గ్రాఫిటిక్ కార్బన్ (మాస్ ఫ్రాక్షన్) ఉంటుంది. 95% నుండి 98% వరకు, సల్ఫర్ కంటెంట్ 0.02% నుండి 0.05% వరకు ఉంటుంది మరియు నైట్రోజన్ కంటెంట్ (100 నుండి 200) × 10-6 వరకు ఉంటుంది.

(2) పెట్రోలియం కోక్ అనేది విస్తృతంగా ఉపయోగించే రీకార్బరైజర్. పెట్రోలియం కోక్ అనేది ముడి చమురును శుద్ధి చేయడం ద్వారా పొందే ఉప ఉత్పత్తి. ముడి చమురు యొక్క సాధారణ పీడన స్వేదనం లేదా వాక్యూమ్ స్వేదనం నుండి పొందిన అవశేషాలు మరియు పెట్రోలియం పిచ్‌లను పెట్రోలియం కోక్ తయారీకి ముడి పదార్థాలుగా ఉపయోగించవచ్చు. కోకింగ్ తర్వాత, ముడి పెట్రోలియం కోక్ పొందవచ్చు. కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు నేరుగా రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించబడదు మరియు ముందుగా కాల్సిన్ చేయాలి.

 

(3) సహజ గ్రాఫైట్‌ను రెండు రకాలుగా విభజించవచ్చు: ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్ మరియు మైక్రోక్రిస్టలైన్ గ్రాఫైట్. మైక్రోక్రిస్టలైన్ గ్రాఫైట్‌లో అధిక బూడిద కంటెంట్ ఉంటుంది మరియు సాధారణంగా కాస్ట్ ఇనుము కోసం రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించబడదు. ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్‌లో అనేక రకాలు ఉన్నాయి: హై కార్బన్ ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్‌ను రసాయన పద్ధతుల ద్వారా సంగ్రహించాలి లేదా దానిలోని ఆక్సైడ్‌లను కుళ్ళిపోవడానికి మరియు అస్థిరపరచడానికి అధిక ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేయాలి. గ్రాఫైట్‌లో బూడిద కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించకూడదు. మీడియం కార్బన్ గ్రాఫైట్‌ను ప్రధానంగా రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగిస్తారు, కానీ మొత్తం ఎక్కువ కాదు.

(4) కార్బన్ కోక్ మరియు ఆంత్రాసైట్ ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్ ప్రక్రియలో, ఛార్జింగ్ చేసేటప్పుడు కోక్ లేదా ఆంత్రాసైట్‌ను రీకార్బరైజర్‌గా జోడించవచ్చు. దాని అధిక బూడిద మరియు అస్థిరత కారణంగా, ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్ కాస్ట్ ఐరన్‌ను రీకార్బరైజర్‌గా చాలా అరుదుగా ఉపయోగిస్తారు. , ఈ రీకార్బరైజర్ ధర తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఇది తక్కువ-గ్రేడ్ రీకార్బరైజర్‌కు చెందినది.

 

2. కరిగిన ఇనుము యొక్క కార్బరైజేషన్ సూత్రం

సింథటిక్ కాస్ట్ ఇనుమును కరిగించే ప్రక్రియలో, పెద్ద మొత్తంలో స్క్రాప్ జోడించడం మరియు కరిగిన ఇనుములో తక్కువ C కంటెంట్ ఉండటం వలన, కార్బన్‌ను పెంచడానికి కార్బరైజర్‌ను ఉపయోగించాలి. రీకార్బరైజర్‌లో మూలకం రూపంలో ఉండే కార్బన్ 3727°C ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రతను కలిగి ఉంటుంది మరియు కరిగిన ఇనుము ఉష్ణోగ్రత వద్ద కరిగించబడదు. అందువల్ల, రీకార్బరైజర్‌లోని కార్బన్ ప్రధానంగా కరిగిన ఇనుములో రెండు విధాలుగా కరిగిపోతుంది. కరిగిన ఇనుములో గ్రాఫైట్ రీకార్బరైజర్ కంటెంట్ 2.1% ఉన్నప్పుడు, గ్రాఫైట్‌ను నేరుగా కరిగిన ఇనుములో కరిగించవచ్చు. గ్రాఫైట్ కాని కార్బొనైజేషన్ యొక్క ప్రత్యక్ష పరిష్కార దృగ్విషయం ప్రాథమికంగా ఉనికిలో ఉండదు, కానీ కాలక్రమేణా, కార్బన్ క్రమంగా కరిగిన ఇనుములో వ్యాపించి కరిగిపోతుంది. ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ ద్వారా కరిగించబడిన కాస్ట్ ఇనుము యొక్క రీకార్బరైజేషన్ కోసం, స్ఫటికాకార గ్రాఫైట్ రీకార్బరైజేషన్ యొక్క రీకార్బరైజేషన్ రేటు నాన్-గ్రాఫైట్ రీకార్బరైజర్‌ల కంటే గణనీయంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది.

కరిగిన ఇనుములో కార్బన్ కరిగిపోవడం ఘన కణాల ఉపరితలంపై ఉన్న ద్రవ సరిహద్దు పొరలో కార్బన్ ద్రవ్యరాశి బదిలీ ద్వారా నియంత్రించబడుతుందని ప్రయోగాలు చూపిస్తున్నాయి. కోక్ మరియు బొగ్గు కణాలతో పొందిన ఫలితాలను గ్రాఫైట్‌తో పొందిన ఫలితాలతో పోల్చినప్పుడు, కరిగిన ఇనుములోని గ్రాఫైట్ రీకార్బరైజర్‌ల వ్యాప్తి మరియు కరిగిపోయే రేటు కోక్ మరియు బొగ్గు కణాల కంటే గణనీయంగా వేగంగా ఉందని కనుగొనబడింది. పాక్షికంగా కరిగిన కోక్ మరియు బొగ్గు కణ నమూనాలను ఎలక్ట్రాన్ మైక్రోస్కోప్ ద్వారా పరిశీలించారు మరియు నమూనాల ఉపరితలంపై సన్నని జిగట బూడిద పొర ఏర్పడిందని కనుగొనబడింది, ఇది కరిగిన ఇనుములో వాటి వ్యాప్తి మరియు కరిగిపోయే పనితీరును ప్రభావితం చేసే ప్రధాన అంశం.

3. కార్బన్ పెరుగుదల ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేసే అంశాలు

(1) రీకార్బరైజర్ యొక్క కణ పరిమాణం యొక్క ప్రభావం రీకార్బరైజర్ యొక్క శోషణ రేటు రీకార్బరైజర్ యొక్క కరిగిపోవడం మరియు వ్యాప్తి రేటు మరియు ఆక్సీకరణ నష్టం రేటు యొక్క మిశ్రమ ప్రభావంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. సాధారణంగా, రీకార్బరైజర్ యొక్క కణాలు చిన్నవిగా ఉంటాయి, కరిగిపోవడం వేగం వేగంగా ఉంటుంది మరియు నష్ట వేగం పెద్దది; కార్బరైజర్ కణాలు పెద్దవిగా ఉంటాయి, కరిగిపోవడం వేగం నెమ్మదిగా ఉంటుంది మరియు నష్ట వేగం చిన్నది. రీకార్బరైజర్ యొక్క కణ పరిమాణం యొక్క ఎంపిక ఫర్నేస్ యొక్క వ్యాసం మరియు సామర్థ్యానికి సంబంధించినది. సాధారణంగా, ఫర్నేస్ యొక్క వ్యాసం మరియు సామర్థ్యం పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, రీకార్బరైజర్ యొక్క కణ పరిమాణం పెద్దదిగా ఉండాలి; దీనికి విరుద్ధంగా, రీకార్బరైజర్ యొక్క కణ పరిమాణం చిన్నదిగా ఉండాలి.

(2) జోడించిన రీకార్బరైజర్ మొత్తం ప్రభావం ఒక నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రత మరియు అదే రసాయన కూర్పు యొక్క పరిస్థితులలో, కరిగిన ఇనుములో కార్బన్ యొక్క సంతృప్త సాంద్రత ఖచ్చితంగా ఉంటుంది. ఒక నిర్దిష్ట స్థాయి సంతృప్తత కింద, ఎక్కువ రీకార్బరైజర్ జోడించబడితే, కరిగిపోవడానికి మరియు వ్యాప్తి చెందడానికి ఎక్కువ సమయం పడుతుంది, సంబంధిత నష్టం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు శోషణ రేటు తక్కువగా ఉంటుంది.

(3) రీకార్బరైజర్ యొక్క శోషణ రేటుపై ఉష్ణోగ్రత ప్రభావం సూత్రప్రాయంగా, కరిగిన ఇనుము యొక్క ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉంటే, రీకార్బరైజర్ యొక్క శోషణ మరియు కరిగిపోవడానికి మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది. దీనికి విరుద్ధంగా, రీకార్బరైజర్ కరిగించడం కష్టం, మరియు రీకార్బరైజర్ శోషణ రేటు తగ్గుతుంది. అయితే, కరిగిన ఇనుము యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, రీకార్బరైజర్ పూర్తిగా కరిగిపోయే అవకాశం ఎక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, కార్బన్ యొక్క దహన నష్టం రేటు పెరుగుతుంది, ఇది చివరికి కార్బన్ కంటెంట్ తగ్గడానికి మరియు రీకార్బరైజర్ యొక్క మొత్తం శోషణ రేటు తగ్గడానికి దారితీస్తుంది. సాధారణంగా, కరిగిన ఇనుము ఉష్ణోగ్రత 1460 మరియు 1550 °C మధ్య ఉన్నప్పుడు, రీకార్బరైజర్ యొక్క శోషణ సామర్థ్యం ఉత్తమంగా ఉంటుంది.

(4) కరిగిన ఇనుమును కదిలించడం వల్ల రీకార్బరైజర్ యొక్క శోషణ రేటుపై ప్రభావం కార్బన్ కరిగిపోవడానికి మరియు వ్యాప్తి చెందడానికి కదిలించడం ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది మరియు కరిగిన ఇనుము ఉపరితలంపై తేలుతున్న రీకార్బరైజర్‌ను నివారిస్తుంది మరియు శోషణ రేటు ఎక్కువగా ఉంటుంది. కదిలించడం వల్ల కార్బొనైజేషన్ హోల్డింగ్ సమయాన్ని తగ్గించవచ్చు, ఉత్పత్తి చక్రాన్ని తగ్గించవచ్చు మరియు కరిగిన ఇనుములోని మిశ్రమలోహ మూలకాల దహనాన్ని నివారించవచ్చు. అయితే, కదిలించే సమయం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది కొలిమి యొక్క సేవా జీవితంపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపడమే కాకుండా, రీకార్బరైజర్ కరిగిన తర్వాత కరిగిన ఇనుములో కార్బన్ నష్టాన్ని కూడా తీవ్రతరం చేస్తుంది. అందువల్ల, కరిగిన ఇనుము యొక్క తగిన కదిలించే సమయం రీకార్బరైజర్ పూర్తిగా కరిగిపోయేలా చూసుకోవడానికి అనుకూలంగా ఉండాలి.

(5) కరిగిన ఇనుము యొక్క రసాయన కూర్పు రీకార్బరైజర్ యొక్క శోషణ రేటుపై ప్రభావం కరిగిన ఇనుములో ప్రారంభ కార్బన్ కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఒక నిర్దిష్ట ద్రావణీయత పరిమితిలో, రీకార్బరైజర్ యొక్క శోషణ రేటు నెమ్మదిగా ఉంటుంది, శోషణ మొత్తం తక్కువగా ఉంటుంది మరియు దహన నష్టం సాపేక్షంగా పెద్దదిగా ఉంటుంది. రీకార్బరైజర్ శోషణ రేటు తక్కువగా ఉంటుంది. కరిగిన ఇనుము యొక్క ప్రారంభ కార్బన్ కంటెంట్ తక్కువగా ఉన్నప్పుడు దీనికి విరుద్ధంగా ఉంటుంది. అదనంగా, కరిగిన ఇనుములోని సిలికాన్ మరియు సల్ఫర్ కార్బన్ శోషణను అడ్డుకుంటాయి మరియు రీకార్బరైజర్ల శోషణ రేటును తగ్గిస్తాయి; మాంగనీస్ కార్బన్‌ను గ్రహించడానికి మరియు రీకార్బరైజర్ల శోషణ రేటును మెరుగుపరచడానికి సహాయపడుతుంది. ప్రభావం స్థాయి పరంగా, సిలికాన్ అతిపెద్దది, తరువాత మాంగనీస్, మరియు కార్బన్ మరియు సల్ఫర్ తక్కువ ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటాయి. అందువల్ల, వాస్తవ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, ముందుగా మాంగనీస్, తరువాత కార్బన్ మరియు తరువాత సిలికాన్ జోడించాలి.