డై తయారీలో గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క అనువర్తనం ఎలక్ట్రికల్ డిశ్చార్జ్ మెషీనింగ్

1.గ్రాఫైట్ పదార్థాల EDM లక్షణాలు.

1.1. డిశ్చార్జ్ మెషీనింగ్ వేగం.

గ్రాఫైట్ అనేది 3,650 °C వద్ద చాలా అధిక ద్రవీభవన స్థానం కలిగిన ఒక అలోహ పదార్థం, అయితే రాగి ద్రవీభవన స్థానం 1,083 °C ఉంటుంది, కాబట్టి గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ అధిక కరెంట్ సెట్టింగ్ పరిస్థితులను తట్టుకోగలదు.
డిశ్చార్జ్ ప్రాంతం మరియు ఎలక్ట్రోడ్ పరిమాణం పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, గ్రాఫైట్ పదార్థం యొక్క అధిక సామర్థ్యపు రఫ్ మెషీనింగ్ వల్ల కలిగే ప్రయోజనాలు మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తాయి.
గ్రాఫైట్ యొక్క ఉష్ణ వాహకత రాగిలో 1/3 వంతు ఉంటుంది, మరియు డిశ్చార్జ్ ప్రక్రియలో ఉత్పన్నమయ్యే వేడిని లోహ పదార్థాలను మరింత సమర్థవంతంగా తొలగించడానికి ఉపయోగించవచ్చు. అందువల్ల, మధ్యస్థ మరియు సూక్ష్మ ప్రాసెసింగ్‌లో రాగి ఎలక్ట్రోడ్ కంటే గ్రాఫైట్ ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం ఎక్కువగా ఉంటుంది.
ప్రాసెసింగ్ అనుభవం ప్రకారం, సరైన వినియోగ పరిస్థితులలో గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క డిశ్చార్జ్ ప్రాసెసింగ్ వేగం రాగి ఎలక్ట్రోడ్ కంటే 1.5~2 రెట్లు వేగంగా ఉంటుంది.

1.2. ఎలక్ట్రోడ్ వినియోగం.

గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ అధిక కరెంట్ పరిస్థితులను తట్టుకోగల లక్షణాన్ని కలిగి ఉంటుంది. అంతేకాకుండా, సరైన రఫింగ్ సెట్టింగ్ పరిస్థితులలో, మెషీనింగ్ సమయంలో ఉత్పత్తి అయ్యే కార్బన్ స్టీల్ వర్క్‌పీస్‌ల నుండి పదార్థాన్ని తొలగించడం మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద వర్కింగ్ ఫ్లూయిడ్ ద్వారా కార్బన్ కణాలు విచ్ఛిన్నం కావడం వంటి చర్యల వలన, ధ్రువణ ప్రభావంతో ఆ పదార్థం పాక్షికంగా తొలగిపోతుంది. ఈ కార్బన్ కణాలు ఎలక్ట్రోడ్ ఉపరితలానికి అంటుకుని ఒక రక్షక పొరను ఏర్పరుస్తాయి, ఇది రఫ్ మెషీనింగ్‌లో గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌కు తక్కువ నష్టాన్ని లేదా "సున్నా వ్యర్థం"ను కూడా నిర్ధారిస్తుంది.
EDMలో ప్రధాన ఎలక్ట్రోడ్ నష్టం రఫ్ మెషీనింగ్ నుండి వస్తుంది. ఫినిషింగ్ సెట్టింగ్ పరిస్థితులలో నష్టపు రేటు ఎక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, భాగాల కోసం కేటాయించిన చిన్న మెషీనింగ్ అలవెన్స్ కారణంగా మొత్తం నష్టం కూడా తక్కువగా ఉంటుంది.
సాధారణంగా, అధిక కరెంట్‌తో చేసే రఫ్ మెషీనింగ్‌లో గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ నష్టం కాపర్ ఎలక్ట్రోడ్ కంటే తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఫినిషింగ్ మెషీనింగ్‌లో కాపర్ ఎలక్ట్రోడ్ కంటే కొద్దిగా ఎక్కువగా ఉంటుంది. గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ నష్టం దాదాపుగా సమానంగా ఉంటుంది.

1.3. ఉపరితల నాణ్యత.

గ్రాఫైట్ పదార్థం యొక్క కణ వ్యాసం EDM యొక్క ఉపరితల గరుకుదనాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. వ్యాసం ఎంత చిన్నగా ఉంటే, అంత తక్కువ ఉపరితల గరుకుదనాన్ని పొందవచ్చు.
కొన్ని సంవత్సరాల క్రితం, 5 మైక్రాన్ల వ్యాసం గల కణాల ఫై (phi) ఉన్న గ్రాఫైట్ పదార్థాన్ని ఉపయోగించినప్పుడు, ఉత్తమ ఉపరితలం కేవలం VDI18 edm (Ra0.8 మైక్రాన్లు) మాత్రమే సాధించగలిగింది. ఈ రోజుల్లో, గ్రాఫైట్ పదార్థాల కణ వ్యాసం 3 మైక్రాన్ల ఫై (phi) లోపల సాధించగలిగేలా ఉంది, ఉత్తమ ఉపరితలం స్థిరమైన VDI12 edm (Ra0.4 μm) లేదా మరింత అధునాతన స్థాయిని సాధించగలదు, కానీ గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ మిర్రర్ edm కు దారితీస్తుంది.
రాగి పదార్థం తక్కువ నిరోధకత మరియు దృఢమైన నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటుంది, మరియు కఠినమైన పరిస్థితులలో కూడా స్థిరంగా ప్రాసెస్ చేయబడుతుంది. దీని ఉపరితల గరుకుదనం Ra0.1 m కంటే తక్కువగా ఉండవచ్చు, మరియు దీనిని అద్దంలా ప్రాసెస్ చేయవచ్చు.

అందువల్ల, డిశ్చార్జ్ మెషీనింగ్ ద్వారా అత్యంత సూక్ష్మమైన ఉపరితలాన్ని సాధించాలనుకుంటే, ఎలక్ట్రోడ్‌గా రాగి పదార్థాన్ని ఉపయోగించడం మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది, గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌తో పోలిస్తే రాగి ఎలక్ట్రోడ్‌కు ఇదే ప్రధాన ప్రయోజనం.
కానీ అధిక కరెంట్ సెట్టింగ్ పరిస్థితులలో రాగి ఎలక్ట్రోడ్ ఉపరితలం సులభంగా గరుకుగా మారుతుంది, పగుళ్లు కూడా ఏర్పడతాయి, మరియు గ్రాఫైట్ పదార్థాలకు ఈ సమస్య ఉండదు, అచ్చు ప్రాసెసింగ్ కోసం ఉపరితల గరుకుదనం అవసరం VDI26 (Ra2.0 మైక్రాన్లు), గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ను ఉపయోగించి గరుకు నుండి సున్నితమైన ప్రాసెసింగ్ చేయవచ్చు, ఏకరీతి ఉపరితల ప్రభావాన్ని, ఉపరితల లోపాలను సాధించవచ్చు.
అంతేకాకుండా, గ్రాఫైట్ మరియు రాగి యొక్క విభిన్న నిర్మాణం కారణంగా, రాగి ఎలక్ట్రోడ్‌తో పోలిస్తే గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క ఉపరితల డిశ్చార్జ్ తుప్పు పట్టే బిందువు మరింత క్రమబద్ధంగా ఉంటుంది. అందువల్ల, VDI20 లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఉన్న ఒకే రకమైన ఉపరితల గరుకుదనాన్ని ప్రాసెస్ చేసినప్పుడు, గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌తో ప్రాసెస్ చేయబడిన వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల రేణువులు మరింత స్పష్టంగా ఉంటాయి, మరియు ఈ రేణువుల ఉపరితల ప్రభావం రాగి ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క డిశ్చార్జ్ ఉపరితల ప్రభావం కంటే మెరుగ్గా ఉంటుంది.

1.4. యంత్రణ ఖచ్చితత్వం.

గ్రాఫైట్ పదార్థం యొక్క ఉష్ణ వ్యాకోచ గుణకం తక్కువగా ఉంటుంది, రాగి పదార్థం యొక్క ఉష్ణ వ్యాకోచ గుణకం గ్రాఫైట్ పదార్థం కంటే 4 రెట్లు ఎక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి డిశ్చార్జ్ ప్రాసెసింగ్‌లో, రాగి ఎలక్ట్రోడ్ కంటే గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ వైకల్యానికి తక్కువగా గురవుతుంది, దీనివల్ల మరింత స్థిరమైన మరియు నమ్మదగిన ప్రాసెసింగ్ కచ్చితత్వాన్ని పొందవచ్చు.
ముఖ్యంగా లోతైన మరియు ఇరుకైన పక్కటెముకను ప్రాసెస్ చేసినప్పుడు, స్థానిక అధిక ఉష్ణోగ్రత రాగి ఎలక్ట్రోడ్‌ను సులభంగా వంగేలా చేస్తుంది, కానీ గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ అలా జరగదు.
అధిక లోతు-వ్యాసం నిష్పత్తి గల రాగి ఎలక్ట్రోడ్ విషయంలో, మెషీనింగ్ సెట్టింగ్ సమయంలో పరిమాణాన్ని సరిచేయడానికి ఒక నిర్దిష్ట ఉష్ణ వ్యాకోచ విలువను సర్దుబాటు చేయాలి, అయితే గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌కు ఇది అవసరం లేదు.

1.5. ఎలక్ట్రోడ్ బరువు.

గ్రాఫైట్ పదార్థం రాగి కంటే తక్కువ సాంద్రత కలిగి ఉంటుంది, మరియు అదే ఘనపరిమాణం గల గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ బరువు రాగి ఎలక్ట్రోడ్ బరువులో 1/5 వంతు మాత్రమే ఉంటుంది.
పెద్ద పరిమాణంలో ఉండే ఎలక్ట్రోడ్ తయారీకి గ్రాఫైట్ వాడకం చాలా అనుకూలంగా ఉంటుందని గమనించవచ్చు, ఇది EDM మెషిన్ టూల్ యొక్క స్పిండిల్ పై భారాన్ని గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది. ఈ ఎలక్ట్రోడ్ దాని అధిక బరువు కారణంగా బిగించడంలో అసౌకర్యాన్ని కలిగించదు, మరియు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో వంపు స్థానభ్రంశం మొదలైన సమస్యలను నివారిస్తుంది. అందువల్ల, భారీ స్థాయిలో మోల్డ్ ప్రాసెసింగ్‌లో గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ను ఉపయోగించడం చాలా ప్రాముఖ్యతను కలిగి ఉందని చూడవచ్చు.

1.6. ఎలక్ట్రోడ్ తయారీలో ఇబ్బంది.

గ్రాఫైట్ పదార్థం యొక్క మెషీనింగ్ పనితీరు బాగుంటుంది. దీని కోత నిరోధకత రాగిలో 1/4 వంతు మాత్రమే ఉంటుంది. సరైన ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితులలో, గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ను మిల్లింగ్ చేసే సామర్థ్యం రాగి ఎలక్ట్రోడ్ కంటే 2~3 రెట్లు ఎక్కువగా ఉంటుంది.
గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ కోణాన్ని స్పష్టం చేయడం సులభం, మరియు బహుళ ఎలక్ట్రోడ్‌లతో పూర్తి చేయవలసిన వర్క్‌పీస్‌ను ఒకే ఎలక్ట్రోడ్‌తో ప్రాసెస్ చేయడానికి దీనిని ఉపయోగించవచ్చు.
గ్రాఫైట్ పదార్థం యొక్క ప్రత్యేకమైన కణ నిర్మాణం, ఎలక్ట్రోడ్ మిల్లింగ్ మరియు ఫార్మింగ్ తర్వాత బుర్రలు ఏర్పడకుండా నిరోధిస్తుంది. సంక్లిష్టమైన మోడలింగ్‌లో బుర్రలను సులభంగా తొలగించడం సాధ్యం కానప్పుడు, ఇది వినియోగ అవసరాలను నేరుగా తీర్చగలదు. తద్వారా, ఎలక్ట్రోడ్‌ను చేతితో పాలిష్ చేసే ప్రక్రియను తొలగించి, పాలిషింగ్ వలన కలిగే ఆకార మార్పు మరియు పరిమాణ దోషాలను నివారిస్తుంది.

గమనించవలసిన విషయం ఏమిటంటే, గ్రాఫైట్ దుమ్మును పోగుచేసుకునే స్వభావం కలది కాబట్టి, గ్రాఫైట్‌ను మిల్లింగ్ చేసేటప్పుడు చాలా దుమ్ము ఉత్పత్తి అవుతుంది, అందువల్ల మిల్లింగ్ మెషీన్‌కు తప్పనిసరిగా సీల్ మరియు దుమ్ము సేకరణ పరికరం ఉండాలి.
గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ను ప్రాసెస్ చేయడానికి edMను ఉపయోగించాల్సిన అవసరం ఉంటే, దాని ప్రాసెసింగ్ పనితీరు రాగి పదార్థం అంత బాగుండదు, కటింగ్ వేగం రాగి కంటే సుమారు 40% నెమ్మదిగా ఉంటుంది.

1.7. ఎలక్ట్రోడ్ సంస్థాపన మరియు ఉపయోగం.

గ్రాఫైట్ పదార్థానికి మంచి బంధన గుణం ఉంటుంది. ఎలక్ట్రోడ్‌ను మిల్లింగ్ చేసి, డిశ్చార్జ్ చేయడం ద్వారా గ్రాఫైట్‌ను ఫిక్స్చర్‌తో బంధించడానికి దీనిని ఉపయోగించవచ్చు. దీనివల్ల ఎలక్ట్రోడ్ పదార్థంపై స్క్రూ రంధ్రం చేసే ప్రక్రియ మరియు పని సమయం ఆదా అవుతాయి.
గ్రాఫైట్ పదార్థం సాపేక్షంగా పెళుసుగా ఉంటుంది, ముఖ్యంగా చిన్న, సన్నని మరియు పొడవైన ఎలక్ట్రోడ్, ఉపయోగంలో బాహ్య శక్తికి గురైనప్పుడు సులభంగా విరిగిపోతుంది, కానీ ఎలక్ట్రోడ్ దెబ్బతిన్నదని వెంటనే తెలుసుకోవచ్చు.
అది రాగి ఎలక్ట్రోడ్ అయితే, అది విరగకుండా కేవలం వంగుతుంది. ఇది ఉపయోగించే ప్రక్రియలో చాలా ప్రమాదకరమైనది మరియు గుర్తించడం కష్టం, పైగా ఇది వర్క్‌పీస్ సులభంగా పనికిరాకుండా పోవడానికి దారితీస్తుంది.

1.8.ధర.

రాగి పదార్థం పునరుత్పాదకం కాని వనరు, దాని ధర అంతకంతకూ పెరుగుతూ ఉంటుంది, అయితే గ్రాఫైట్ పదార్థం ధర స్థిరంగా ఉండే అవకాశం ఉంది.
ఇటీవలి సంవత్సరాలలో రాగి ముడి పదార్థం ధర పెరగడంతో, గ్రాఫైట్ ప్రధాన తయారీదారులు దాని ఉత్పత్తి ప్రక్రియను మెరుగుపరచడం ద్వారా పోటీలో పైచేయి సాధిస్తున్నారు. ఇప్పుడు, ఒకే పరిమాణంలో, సాధారణంగా గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ ముడి పదార్థం ధర మరియు రాగి ఎలక్ట్రోడ్ ముడి పదార్థాల ధర దాదాపు సమానంగా ఉన్నప్పటికీ, రాగి ఎలక్ట్రోడ్ వాడకంతో పోలిస్తే గ్రాఫైట్‌ను సమర్థవంతంగా ప్రాసెస్ చేయవచ్చు. దీనివల్ల పెద్ద సంఖ్యలో పని గంటలు ఆదా అవుతాయి, ఇది నేరుగా ఉత్పత్తి వ్యయాన్ని తగ్గించడానికి సమానం.

సంగ్రహంగా చెప్పాలంటే, గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క 8 edM లక్షణాలలో, దాని ప్రయోజనాలు స్పష్టంగా ఉన్నాయి: మిల్లింగ్ ఎలక్ట్రోడ్ మరియు డిశ్చార్జ్ ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం రాగి ఎలక్ట్రోడ్ కంటే గణనీయంగా మెరుగ్గా ఉంటుంది; పెద్ద ఎలక్ట్రోడ్ తక్కువ బరువు, మంచి ఆకార స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది, సన్నని ఎలక్ట్రోడ్ సులభంగా వికృతం కాదు, మరియు ఉపరితల ఆకృతి రాగి ఎలక్ట్రోడ్ కంటే మెరుగ్గా ఉంటుంది.
గ్రాఫైట్ పదార్థం యొక్క ప్రతికూలత ఏమిటంటే, ఇది VDI12 (Ra0.4 m) కింద సూక్ష్మ ఉపరితల డిశ్చార్జ్ ప్రాసెసింగ్‌కు అనుకూలం కాదు మరియు ఎలక్ట్రోడ్‌ను తయారు చేయడానికి edM ను ఉపయోగించే సామర్థ్యం తక్కువగా ఉంటుంది.
అయితే, ఆచరణాత్మక దృక్కోణం నుండి చూస్తే, చైనాలో గ్రాఫైట్ పదార్థాల సమర్థవంతమైన ప్రచారాన్ని ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన కారణాలలో ఒకటి ఏమిటంటే, ఎలక్ట్రోడ్‌లను మిల్లింగ్ చేయడానికి ప్రత్యేక గ్రాఫైట్ ప్రాసెసింగ్ యంత్రం అవసరం. ఇది అచ్చు సంస్థల ప్రాసెసింగ్ పరికరాలకు కొత్త అవసరాలను ముందుకు తెస్తుంది, కొన్ని చిన్న సంస్థలకు ఈ సౌకర్యం ఉండకపోవచ్చు.
సాధారణంగా, గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ల ప్రయోజనాలు చాలా వరకు edM ప్రాసెసింగ్ సందర్భాలకు వర్తిస్తాయి, మరియు గణనీయమైన దీర్ఘకాలిక ప్రయోజనాలతో, ఇవి ప్రాచుర్యం మరియు అనువర్తనానికి యోగ్యమైనవి. సూక్ష్మ ఉపరితల ప్రాసెసింగ్‌లోని లోపాన్ని రాగి ఎలక్ట్రోడ్‌ల వాడకం ద్వారా భర్తీ చేయవచ్చు.

2. EDM కోసం గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ పదార్థాల ఎంపిక

గ్రాఫైట్ పదార్థాల పనితీరును నేరుగా నిర్ధారించే నాలుగు ప్రధాన సూచికలు ఇవి:

1) పదార్థం యొక్క సగటు కణ వ్యాసం

పదార్థం యొక్క సగటు కణ వ్యాసం ఆ పదార్థం యొక్క విడుదల స్థితిని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది.
గ్రాఫైట్ పదార్థంలోని సగటు కణం ఎంత చిన్నదిగా ఉంటే, డిశ్చార్జ్ అంత ఏకరీతిగా ఉంటుంది, డిశ్చార్జ్ పరిస్థితి అంత స్థిరంగా ఉంటుంది, ఉపరితల నాణ్యత అంత మెరుగ్గా ఉంటుంది మరియు నష్టం అంత తక్కువగా ఉంటుంది.
సగటు కణ పరిమాణం ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, రఫ్ మెషీనింగ్‌లో అంత మంచి తొలగింపు రేటును పొందవచ్చు, కానీ ఫినిషింగ్ యొక్క ఉపరితల ప్రభావం పేలవంగా ఉంటుంది మరియు ఎలక్ట్రోడ్ నష్టం ఎక్కువగా ఉంటుంది.

2) పదార్థం యొక్క వంపు బలం

ఒక పదార్థం యొక్క వంగుడు బలం దాని బలానికి ప్రత్యక్ష ప్రతిబింబం, ఇది దాని అంతర్గత నిర్మాణం యొక్క బిగుతును సూచిస్తుంది.
అధిక బలం ఉన్న పదార్థం సాపేక్షంగా మంచి డిశ్చార్జ్ నిరోధక పనితీరును కలిగి ఉంటుంది. అధిక ఖచ్చితత్వం గల ఎలక్ట్రోడ్ కోసం, సాధ్యమైనంత వరకు మంచి బలం ఉన్న పదార్థాన్ని ఎంచుకోవాలి.

3) పదార్థం యొక్క షోర్ కాఠిన్యం

గ్రాఫైట్ లోహ పదార్థాల కంటే గట్టిది, మరియు కత్తిరించే లోహం కంటే కత్తిరించే పరికరం యొక్క నష్టం ఎక్కువగా ఉంటుంది.
అదే సమయంలో, గ్రాఫైట్ పదార్థం యొక్క అధిక కాఠిన్యం ఉత్సర్గ నష్ట నియంత్రణను మెరుగుపరుస్తుంది.

4) పదార్థం యొక్క సహజ నిరోధకత

అధిక సహజ నిరోధకత కలిగిన గ్రాఫైట్ పదార్థం యొక్క ఉత్సర్గ రేటు, తక్కువ నిరోధకత కలిగిన దాని కంటే నెమ్మదిగా ఉంటుంది.
అంతర్గత నిరోధకత ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, ఎలక్ట్రోడ్ నష్టం అంత తక్కువగా ఉంటుంది, కానీ అంతర్గత నిరోధకత ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, డిశ్చార్జ్ యొక్క స్థిరత్వం అంతగా ప్రభావితమవుతుంది.

ప్రస్తుతం, ప్రపంచంలోని ప్రముఖ గ్రాఫైట్ సరఫరాదారుల నుండి అనేక విభిన్న గ్రేడ్‌ల గ్రాఫైట్ అందుబాటులో ఉంది.
సాధారణంగా గ్రాఫైట్ పదార్థాలను వాటి సగటు కణ వ్యాసం ఆధారంగా వర్గీకరిస్తారు, కణ వ్యాసం ≤ 4 µm ఉంటే దానిని సూక్ష్మ గ్రాఫైట్‌గా, 5~10 µm పరిధిలోని కణాలను మధ్యస్థ గ్రాఫైట్‌గా, 10 µm అంతకంటే ఎక్కువ ఉన్న కణాలను స్థూల గ్రాఫైట్‌గా నిర్వచిస్తారు.
కణ వ్యాసం ఎంత చిన్నగా ఉంటే, ఆ పదార్థం అంత ఖరీదైనదిగా ఉంటుంది, EDM యొక్క అవసరాలు మరియు ఖర్చుకు అనుగుణంగా అంత అనువైన గ్రాఫైట్ పదార్థాన్ని ఎంచుకోవచ్చు.

3.గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ తయారీ

గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ ప్రధానంగా మిల్లింగ్ పద్ధతి ద్వారా తయారు చేయబడుతుంది.
ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ దృష్ట్యా, గ్రాఫైట్ మరియు రాగి రెండు వేర్వేరు పదార్థాలు, మరియు వాటి విభిన్నమైన కోత లక్షణాలపై పట్టు సాధించాల్సి ఉంటుంది.
రాగి ఎలక్ట్రోడ్ తయారీ ప్రక్రియలో గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ను ప్రాసెస్ చేస్తే, షీట్ తరచుగా విరిగిపోవడం వంటి సమస్యలు అనివార్యంగా తలెత్తుతాయి, దీనికి తగిన కటింగ్ టూల్స్ మరియు కటింగ్ పారామితులను ఉపయోగించడం అవసరం.

రాగి ఎలక్ట్రోడ్ టూల్ అరుగుదలతో పోలిస్తే గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ మెషీనింగ్ చేసేటప్పుడు, ఆర్థిక పరంగా చూస్తే కార్బైడ్ టూల్ ఎంపిక అత్యంత పొదుపైనది. డైమండ్ కోటింగ్ టూల్ (దీనిని గ్రాఫైట్ నైఫ్ అని కూడా అంటారు) ధర ఎక్కువైనప్పటికీ, దానికి సుదీర్ఘ సేవా జీవితం, అధిక ప్రాసెసింగ్ కచ్చితత్వం ఉంటాయి, మరియు మొత్తం మీద ఆర్థిక ప్రయోజనం కూడా బాగుంటుంది.
టూల్ యొక్క ముందు కోణం పరిమాణం కూడా దాని సేవా జీవితాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది, 15° ముందు కోణంతో పోలిస్తే 0° ముందు కోణం ఉన్న టూల్ యొక్క సేవా జీవితం 50% వరకు ఎక్కువగా ఉంటుంది, కటింగ్ స్థిరత్వం కూడా మెరుగ్గా ఉంటుంది, కానీ కోణం ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, మెషీనింగ్ ఉపరితలం అంత మెరుగ్గా ఉంటుంది, 15° కోణం ఉన్న టూల్‌ను ఉపయోగించడం ద్వారా అత్యుత్తమ మెషీనింగ్ ఉపరితలాన్ని సాధించవచ్చు.
మెషీనింగ్‌లో కటింగ్ వేగాన్ని ఎలక్ట్రోడ్ ఆకారాన్ని బట్టి సర్దుబాటు చేయవచ్చు, సాధారణంగా ఇది 10 మీ/నిమి ఉంటుంది. అల్యూమినియం లేదా ప్లాస్టిక్ మెషీనింగ్ మాదిరిగానే, రఫ్ మెషీనింగ్‌లో కటింగ్ టూల్‌ను వర్క్‌పీస్‌పై నేరుగా ఉంచి, తీసివేయవచ్చు. అయితే ఫినిషింగ్ మెషీనింగ్‌లో యాంగిల్ కొలాప్స్ మరియు ఫ్రాగ్మెంటేషన్ అనే దృగ్విషయాలు సులభంగా సంభవిస్తాయి, అందువల్ల లైట్ నైఫ్ ఫాస్ట్ వాకింగ్ పద్ధతిని తరచుగా అనుసరిస్తారు.

కటింగ్ ప్రక్రియలో గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ చాలా దుమ్మును ఉత్పత్తి చేస్తుంది. గ్రాఫైట్ కణాలు మెషిన్ స్పిండిల్ మరియు స్క్రూలోకి పీల్చబడకుండా నివారించడానికి, ప్రస్తుతం రెండు ప్రధాన పరిష్కారాలు ఉన్నాయి. ఒకటి, ప్రత్యేక గ్రాఫైట్ ప్రాసెసింగ్ మెషిన్‌ను ఉపయోగించడం, మరొకటి, సాధారణ ప్రాసెసింగ్ సెంటర్‌ను పునఃసమీకరించి, దానికి ప్రత్యేక దుమ్ము సేకరణ పరికరాన్ని అమర్చడం.
మార్కెట్లో లభించే ప్రత్యేక గ్రాఫైట్ హై స్పీడ్ మిల్లింగ్ మెషిన్ అధిక మిల్లింగ్ సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉండి, సంక్లిష్టమైన ఎలక్ట్రోడ్‌ల తయారీని అధిక కచ్చితత్వంతో మరియు మంచి ఉపరితల నాణ్యతతో సులభంగా పూర్తి చేయగలదు.

గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ను తయారు చేయడానికి EDM అవసరమైతే, తక్కువ కణ వ్యాసం కలిగిన సూక్ష్మ గ్రాఫైట్ పదార్థాన్ని ఉపయోగించమని సిఫార్సు చేయబడింది.
గ్రాఫైట్ యొక్క మెషీనింగ్ పనితీరు పేలవంగా ఉంటుంది, కణ వ్యాసం ఎంత చిన్నగా ఉంటే అంత ఎక్కువ కటింగ్ సామర్థ్యాన్ని పొందవచ్చు మరియు తరచుగా వైర్ తెగిపోవడం, ఉపరితల అంచులు ఏర్పడటం వంటి అసాధారణ సమస్యలను నివారించవచ్చు.

4. గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క EDM పారామితులు

గ్రాఫైట్ మరియు రాగి యొక్క EDM పారామితుల ఎంపిక చాలా భిన్నంగా ఉంటుంది.
EDM యొక్క పారామితులలో ప్రధానంగా కరెంట్, పల్స్ వెడల్పు, పల్స్ గ్యాప్ మరియు పొలారిటీ ఉంటాయి.
ఈ ప్రధాన పారామితులను హేతుబద్ధంగా ఉపయోగించడానికి గల ఆధారాన్ని ఈ క్రిందిది వివరిస్తుంది.

గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క కరెంట్ సాంద్రత సాధారణంగా 10~12 A/cm2 ఉంటుంది, ఇది రాగి ఎలక్ట్రోడ్ కంటే చాలా ఎక్కువ. అందువల్ల, సంబంధిత ప్రాంతంలో అనుమతించబడిన కరెంట్ పరిధిలో, కరెంట్‌ను ఎంత ఎక్కువగా ఎంచుకుంటే, గ్రాఫైట్ డిశ్చార్జ్ ప్రాసెసింగ్ వేగం అంత వేగంగా ఉంటుంది, ఎలక్ట్రోడ్ నష్టం అంత తక్కువగా ఉంటుంది, కానీ ఉపరితల గరుకుదనం మందంగా ఉంటుంది.

పల్స్ వెడల్పు ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, ఎలక్ట్రోడ్ నష్టం అంత తక్కువగా ఉంటుంది.
అయితే, అధిక పల్స్ వెడల్పు ప్రాసెసింగ్ స్థిరత్వాన్ని మరింత దిగజార్చి, ప్రాసెసింగ్ వేగాన్ని తగ్గించి, ఉపరితలాన్ని గరుకుగా చేస్తుంది.
రఫ్ మెషీనింగ్ సమయంలో తక్కువ ఎలక్ట్రోడ్ నష్టాన్ని నిర్ధారించడానికి, సాధారణంగా సాపేక్షంగా పెద్ద పల్స్ వెడల్పును ఉపయోగిస్తారు, దీని విలువ 100 మరియు 300 US మధ్య ఉన్నప్పుడు గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క తక్కువ నష్టపు మెషీనింగ్‌ను సమర్థవంతంగా సాధించవచ్చు.
చక్కని ఉపరితలం మరియు స్థిరమైన డిశ్చార్జ్ ప్రభావాన్ని పొందడానికి, తక్కువ పల్స్ వెడల్పును ఎంచుకోవాలి.
సాధారణంగా, గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క పల్స్ వెడల్పు రాగి ఎలక్ట్రోడ్ కంటే సుమారు 40% తక్కువగా ఉంటుంది.

పల్స్ గ్యాప్ ప్రధానంగా డిశ్చార్జ్ మెషీనింగ్ వేగాన్ని మరియు మెషీనింగ్ స్థిరత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. దీని విలువ ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, మెషీనింగ్ స్థిరత్వం అంత మెరుగ్గా ఉంటుంది, ఇది మంచి ఉపరితల ఏకరూపతను పొందడానికి సహాయపడుతుంది, కానీ మెషీనింగ్ వేగం తగ్గుతుంది.
ప్రాసెసింగ్ స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించే పరిస్థితిలో, చిన్న పల్స్ గ్యాప్‌ను ఎంచుకోవడం ద్వారా అధిక ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యాన్ని పొందవచ్చు, కానీ డిశ్చార్జ్ స్థితి అస్థిరంగా ఉన్నప్పుడు, పెద్ద పల్స్ గ్యాప్‌ను ఎంచుకోవడం ద్వారా అధిక ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యాన్ని పొందవచ్చు.
గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ డిశ్చార్జ్ మెషీనింగ్‌లో, పల్స్ గ్యాప్ మరియు పల్స్ విడ్త్ సాధారణంగా 1:1 నిష్పత్తిలో సెట్ చేయబడతాయి, కాపర్ ఎలక్ట్రోడ్ మెషీనింగ్‌లో అయితే, పల్స్ గ్యాప్ మరియు పల్స్ విడ్త్ సాధారణంగా 1:3 నిష్పత్తిలో సెట్ చేయబడతాయి.
స్థిరమైన గ్రాఫైట్ ప్రాసెసింగ్ కింద, పల్స్ గ్యాప్ మరియు పల్స్ వెడల్పు మధ్య సరిపోలిక నిష్పత్తిని 2:3 కి సర్దుబాటు చేయవచ్చు.
చిన్న పల్స్ క్లియరెన్స్ విషయంలో, ఎలక్ట్రోడ్ ఉపరితలంపై ఒక కవరింగ్ పొరను ఏర్పరచడం ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది, ఇది ఎలక్ట్రోడ్ నష్టాన్ని తగ్గించడానికి సహాయపడుతుంది.

EDMలో గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క ధ్రువణత ఎంపిక ప్రాథమికంగా రాగి ఎలక్ట్రోడ్ మాదిరిగానే ఉంటుంది.
EDM యొక్క ధ్రువత్వ ప్రభావం ప్రకారం, డై స్టీల్‌ను మెషీనింగ్ చేసేటప్పుడు సాధారణంగా పాజిటివ్ పొలారిటీ మెషీనింగ్‌ను ఉపయోగిస్తారు, అంటే, ఎలక్ట్రోడ్‌ను విద్యుత్ సరఫరా యొక్క పాజిటివ్ పోల్‌కు మరియు వర్క్‌పీస్‌ను విద్యుత్ సరఫరా యొక్క నెగటివ్ పోల్‌కు కలుపుతారు.
అధిక కరెంట్ మరియు పల్స్ వెడల్పును ఉపయోగించి, పాజిటివ్ పొలారిటీ మెషీనింగ్‌ను ఎంచుకోవడం ద్వారా అత్యంత తక్కువ ఎలక్ట్రోడ్ నష్టాన్ని సాధించవచ్చు. ఒకవేళ పొలారిటీ తప్పుగా ఉంటే, ఎలక్ట్రోడ్ నష్టం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది.
ఉపరితలాన్ని VDI18 (Ra0.8 m) కంటే తక్కువగా సూక్ష్మంగా ప్రాసెస్ చేయవలసి వచ్చినప్పుడు మరియు పల్స్ వెడల్పు చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు మాత్రమే, మెరుగైన ఉపరితల నాణ్యతను పొందడానికి నెగటివ్ పొలారిటీ ప్రాసెసింగ్‌ను ఉపయోగిస్తారు, కానీ ఎలక్ట్రోడ్ నష్టం ఎక్కువగా ఉంటుంది.

ఇప్పుడు CNC edM మెషిన్ టూల్స్ గ్రాఫైట్ డిశ్చార్జ్ మెషీనింగ్ పారామితులతో అమర్చబడ్డాయి.
విద్యుత్ పారామితుల వినియోగం తెలివైనది మరియు యంత్ర పరికరం యొక్క నిపుణ వ్యవస్థ ద్వారా స్వయంచాలకంగా ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది.
సాధారణంగా, ప్రోగ్రామింగ్ సమయంలో మెటీరియల్ జత, అప్లికేషన్ రకం, ఉపరితల గరుకుదనం విలువను ఎంచుకోవడం మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రాంతం, ప్రాసెసింగ్ లోతు, ఎలక్ట్రోడ్ సైజు స్కేలింగ్ మొదలైనవాటిని ఇన్‌పుట్ చేయడం ద్వారా యంత్రం ఆప్టిమైజ్ చేయబడిన ప్రాసెసింగ్ పారామితులను కాన్ఫిగర్ చేయగలదు.
EDM మెషిన్ టూల్ లైబ్రరీ యొక్క గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ కోసం సెట్ చేయబడిన విస్తృత ప్రాసెసింగ్ పారామీటర్లలో, వివిధ రకాల వర్క్‌పీస్ మెటీరియల్‌కు అనుగుణంగా మెటీరియల్ రకాన్ని స్థూల గ్రాఫైట్, సూక్ష్మ గ్రాఫైట్ నుండి ఎంచుకోవచ్చు. అప్లికేషన్ రకాన్ని ప్రామాణిక, లోతైన గాడి, పదునైన కొన, పెద్ద ప్రాంతం, పెద్ద కుహరం వంటి సూక్ష్మ రకాలుగా ఉపవిభజన చేయవచ్చు. అలాగే, తక్కువ నష్టం, ప్రామాణిక, అధిక సామర్థ్యం వంటి అనేక రకాల ప్రాసెసింగ్ ప్రాధాన్యత ఎంపికలను కూడా ఇది అందిస్తుంది.

5. ముగింపు

కొత్త గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ పదార్థాన్ని విస్తృతంగా ప్రాచుర్యంలోకి తీసుకురావడం సముచితం మరియు దాని ప్రయోజనాలు దేశీయ అచ్చు తయారీ పరిశ్రమచే క్రమంగా గుర్తించబడి, ఆమోదించబడతాయి.
గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ పదార్థాల సరైన ఎంపిక మరియు సంబంధిత సాంకేతిక అనుసంధానాల మెరుగుదల, అచ్చు తయారీ సంస్థలకు అధిక సామర్థ్యం, ​​అధిక నాణ్యత మరియు తక్కువ ఖర్చు వంటి ప్రయోజనాలను చేకూరుస్తుంది.