కాస్టింగ్ నాలెడ్జ్ - మంచి కాస్టింగ్‌లను చేయడానికి కాస్టింగ్‌లో కార్బరైజర్‌ను ఎలా ఉపయోగించాలి?

01. రీకార్బరైజర్లను ఎలా వర్గీకరించాలి

కార్బరైజర్‌లను వాటి ముడి పదార్థాలను బట్టి సుమారుగా నాలుగు రకాలుగా విభజించవచ్చు.

1. కృత్రిమ గ్రాఫైట్

కృత్రిమ గ్రాఫైట్ తయారీకి ప్రధాన ముడి పదార్థం పొడి అధిక-నాణ్యత కాల్సిన్డ్ పెట్రోలియం కోక్, దీనిలో తారు బైండర్గా జోడించబడుతుంది మరియు ఇతర సహాయక పదార్థాలు చిన్న మొత్తంలో జోడించబడతాయి. వివిధ ముడి పదార్ధాలను ఒకదానితో ఒకటి కలిపిన తర్వాత, అవి నొక్కినప్పుడు మరియు ఏర్పడతాయి, ఆపై వాటిని గ్రాఫిటైజ్ చేయడానికి 2500-3000 ° C వద్ద ఆక్సీకరణం లేని వాతావరణంలో చికిత్స చేస్తారు. అధిక ఉష్ణోగ్రత చికిత్స తర్వాత, బూడిద, సల్ఫర్ మరియు గ్యాస్ కంటెంట్ బాగా తగ్గుతుంది.

కృత్రిమ గ్రాఫైట్ ఉత్పత్తుల యొక్క అధిక ధర కారణంగా, ఫౌండరీలలో సాధారణంగా ఉపయోగించే కృత్రిమ గ్రాఫైట్ రీకార్బరైజర్‌లు ఉత్పత్తి ఖర్చులను తగ్గించడానికి గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లను తయారు చేసేటప్పుడు చిప్స్, వేస్ట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లు మరియు గ్రాఫైట్ బ్లాక్‌లు వంటి రీసైకిల్ చేసిన పదార్థాలు.

డక్టైల్ ఇనుమును కరిగించినప్పుడు, తారాగణం ఇనుము యొక్క మెటలర్జికల్ నాణ్యతను ఎక్కువగా చేయడానికి, కృత్రిమ గ్రాఫైట్ రీకార్బరైజర్ కోసం మొదటి ఎంపికగా ఉండాలి.

2. పెట్రోలియం కోక్

పెట్రోలియం కోక్ విస్తృతంగా ఉపయోగించే రీకార్బరైజర్.

పెట్రోలియం కోక్ అనేది ముడి చమురును శుద్ధి చేయడం ద్వారా పొందిన ఉప ఉత్పత్తి. సాధారణ ఒత్తిడిలో లేదా ముడి చమురు తగ్గిన ఒత్తిడిలో స్వేదనం ద్వారా పొందిన అవశేషాలు మరియు పెట్రోలియం పిచ్‌లను పెట్రోలియం కోక్ తయారీకి ముడి పదార్థాలుగా ఉపయోగించవచ్చు, ఆపై కోకింగ్ తర్వాత ఆకుపచ్చ పెట్రోలియం కోక్‌ను పొందవచ్చు. గ్రీన్ పెట్రోలియం కోక్ ఉత్పత్తి వాడే ముడి చమురు మొత్తంలో దాదాపు 5% కంటే తక్కువ. యునైటెడ్ స్టేట్స్‌లో ముడి పెట్రోలియం కోక్ వార్షిక ఉత్పత్తి సుమారు 30 మిలియన్ టన్నులు. ఆకుపచ్చ పెట్రోలియం కోక్‌లో అపరిశుభ్రత కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి దీనిని నేరుగా రీకార్‌బరైజర్‌గా ఉపయోగించలేరు మరియు ముందుగా లెక్కించాలి.

ముడి పెట్రోలియం కోక్ స్పాంజ్-వంటి, సూది-వంటి, కణిక మరియు ద్రవ రూపాల్లో అందుబాటులో ఉంటుంది.

స్పాంజ్ పెట్రోలియం కోక్ ఆలస్యంగా కోకింగ్ పద్ధతి ద్వారా తయారు చేయబడుతుంది. అధిక సల్ఫర్ మరియు మెటల్ కంటెంట్ కారణంగా, ఇది సాధారణంగా గణన సమయంలో ఇంధనంగా ఉపయోగించబడుతుంది మరియు కాల్సిన్డ్ పెట్రోలియం కోక్‌కు ముడి పదార్థంగా కూడా ఉపయోగించవచ్చు. కాల్సిన్డ్ స్పాంజ్ కోక్ ప్రధానంగా అల్యూమినియం పరిశ్రమలో మరియు రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించబడుతుంది.

సూది పెట్రోలియం కోక్ సుగంధ హైడ్రోకార్బన్‌ల అధిక కంటెంట్ మరియు తక్కువ మలినాలతో ముడి పదార్థాలతో ఆలస్యం కోకింగ్ పద్ధతి ద్వారా తయారు చేయబడుతుంది. ఈ కోక్ సులభంగా విరిగిన సూది లాంటి నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటుంది, దీనిని కొన్నిసార్లు గ్రాఫైట్ కోక్ అని పిలుస్తారు మరియు ప్రధానంగా గణన తర్వాత గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లను తయారు చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు.

గ్రాన్యులర్ పెట్రోలియం కోక్ గట్టి రేణువుల రూపంలో ఉంటుంది మరియు ఆలస్యం కోకింగ్ పద్ధతి ద్వారా సల్ఫర్ మరియు తారుతో కూడిన అధిక కంటెంట్‌తో ముడి పదార్థాల నుండి తయారు చేయబడుతుంది మరియు ప్రధానంగా ఇంధనంగా ఉపయోగించబడుతుంది.

ద్రవీకృత పెట్రోలియం కోక్‌ను ద్రవీకరించిన మంచంలో నిరంతర కోకింగ్ ద్వారా పొందబడుతుంది.

పెట్రోలియం కోక్ యొక్క కాల్సినేషన్ సల్ఫర్, తేమ మరియు అస్థిరతలను తొలగించడం. 1200-1350°C వద్ద ఆకుపచ్చ పెట్రోలియం కోక్‌ను గణించడం వలన అది గణనీయంగా స్వచ్ఛమైన కార్బన్‌గా మారుతుంది.

కాల్సిన్డ్ పెట్రోలియం కోక్ యొక్క అతిపెద్ద వినియోగదారు అల్యూమినియం పరిశ్రమ, ఇందులో 70% బాక్సైట్‌ను తగ్గించే యానోడ్‌లను తయారు చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు. యునైటెడ్ స్టేట్స్‌లో ఉత్పత్తి చేయబడిన కాల్సిన్డ్ పెట్రోలియం కోక్‌లో దాదాపు 6% కాస్ట్ ఐరన్ రీకార్బరైజర్‌ల కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.

3. సహజ గ్రాఫైట్

సహజ గ్రాఫైట్‌ను రెండు రకాలుగా విభజించవచ్చు: ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్ మరియు మైక్రోక్రిస్టలైన్ గ్రాఫైట్.

మైక్రోక్రిస్టలైన్ గ్రాఫైట్ అధిక బూడిద కంటెంట్‌ను కలిగి ఉంటుంది మరియు సాధారణంగా తారాగణం ఇనుము కోసం రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించబడదు.

ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్‌లో అనేక రకాలు ఉన్నాయి: అధిక కార్బన్ ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్‌ను రసాయన పద్ధతుల ద్వారా తీయాలి లేదా దానిలోని ఆక్సైడ్‌లను కుళ్ళిపోవడానికి మరియు అస్థిరపరచడానికి అధిక ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేయాలి. గ్రాఫైట్‌లో బూడిద కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి ఇది రీకార్‌బరైజర్‌గా ఉపయోగించడానికి తగినది కాదు; మీడియం కార్బన్ గ్రాఫైట్ ప్రధానంగా రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించబడుతుంది, అయితే మొత్తం ఎక్కువ కాదు.

4. కోక్ మరియు ఆంత్రాసైట్

ఎలక్ట్రిక్ ఆర్క్ ఫర్నేస్ స్టీల్‌మేకింగ్ ప్రక్రియలో, ఛార్జింగ్ చేసేటప్పుడు కోక్ లేదా ఆంత్రాసైట్‌ను రీకార్బరైజర్‌గా జోడించవచ్చు. అధిక బూడిద మరియు అస్థిర కంటెంట్ కారణంగా, ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్ కాస్ట్ ఇనుము చాలా అరుదుగా రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించబడుతుంది.

పర్యావరణ పరిరక్షణ అవసరాల యొక్క నిరంతర మెరుగుదలతో, వనరుల వినియోగంపై మరింత శ్రద్ధ చూపబడుతుంది మరియు పిగ్ ఐరన్ మరియు కోక్ ధరలు పెరుగుతూనే ఉన్నాయి, ఫలితంగా కాస్టింగ్ ఖర్చు పెరుగుతుంది. సాంప్రదాయ కుపోలా ద్రవీభవనాన్ని భర్తీ చేయడానికి మరిన్ని ఫౌండరీలు ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేస్‌లను ఉపయోగించడం ప్రారంభించాయి. 2011 ప్రారంభంలో, మా ఫ్యాక్టరీ యొక్క చిన్న మరియు మధ్యస్థ భాగాల వర్క్‌షాప్ సాంప్రదాయ కుపోలా ద్రవీభవన ప్రక్రియను భర్తీ చేయడానికి ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేస్ మెల్టింగ్ ప్రక్రియను కూడా స్వీకరించింది. ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్‌లో పెద్ద మొత్తంలో స్క్రాప్ స్టీల్‌ను ఉపయోగించడం వల్ల ఖర్చులు తగ్గడమే కాకుండా, కాస్టింగ్‌ల యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలను మెరుగుపరుస్తుంది, అయితే ఉపయోగించిన రీకార్బరైజర్ రకం మరియు కార్బరైజింగ్ ప్రక్రియ కీలక పాత్ర పోషిస్తాయి.

02. ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్‌లో రీకార్బురైజర్‌ను ఎలా ఉపయోగించాలి

1 రీకార్బరైజర్స్ యొక్క ప్రధాన రకాలు

తారాగణం ఇనుము రీకార్బరైజర్లుగా ఉపయోగించే అనేక పదార్థాలు ఉన్నాయి, సాధారణంగా కృత్రిమ గ్రాఫైట్, కాల్సిన్డ్ పెట్రోలియం కోక్, సహజ గ్రాఫైట్, కోక్, ఆంత్రాసైట్ మరియు అటువంటి పదార్థాలతో చేసిన మిశ్రమాలను ఉపయోగిస్తారు.

(1) కృత్రిమ గ్రాఫైట్ పైన పేర్కొన్న వివిధ రీకార్బరైజర్లలో, ఉత్తమ నాణ్యత కృత్రిమ గ్రాఫైట్. కృత్రిమ గ్రాఫైట్ తయారీకి ప్రధాన ముడి పదార్థం పొడి అధిక-నాణ్యత కాల్సిన్డ్ పెట్రోలియం కోక్, దీనిలో తారు బైండర్గా జోడించబడుతుంది మరియు ఇతర సహాయక పదార్థాలు చిన్న మొత్తంలో జోడించబడతాయి. వివిధ ముడి పదార్ధాలను ఒకదానితో ఒకటి కలిపిన తర్వాత, అవి నొక్కినప్పుడు మరియు ఏర్పడతాయి, ఆపై వాటిని గ్రాఫిటైజ్ చేయడానికి 2500-3000 °C వద్ద ఆక్సీకరణం లేని వాతావరణంలో చికిత్స చేస్తారు. అధిక ఉష్ణోగ్రత చికిత్స తర్వాత, బూడిద, సల్ఫర్ మరియు గ్యాస్ కంటెంట్ బాగా తగ్గుతుంది. పెట్రోలియం కోక్ అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద లేదా తగినంత గణన ఉష్ణోగ్రతతో లెక్కించబడకపోతే, రీకార్బరైజర్ నాణ్యత తీవ్రంగా ప్రభావితమవుతుంది. అందువల్ల, రీకార్బురైజర్ యొక్క నాణ్యత ప్రధానంగా గ్రాఫిటైజేషన్ డిగ్రీపై ఆధారపడి ఉంటుంది. మంచి రీకార్బరైజర్‌లో గ్రాఫిటిక్ కార్బన్ (మాస్ ఫ్రాక్షన్) 95% నుండి 98% వరకు ఉంటుంది, సల్ఫర్ కంటెంట్ 0.02% నుండి 0.05%, మరియు నైట్రోజన్ కంటెంట్ (100 నుండి 200) × 10-6.

(2) పెట్రోలియం కోక్ విస్తృతంగా ఉపయోగించే రీకార్బరైజర్. పెట్రోలియం కోక్ అనేది ముడి చమురును శుద్ధి చేయడం ద్వారా పొందిన ఉప ఉత్పత్తి. సాధారణ ఒత్తిడి స్వేదనం లేదా ముడి చమురు యొక్క వాక్యూమ్ స్వేదనం నుండి పొందిన అవశేషాలు మరియు పెట్రోలియం పిచ్‌లను పెట్రోలియం కోక్ తయారీకి ముడి పదార్థాలుగా ఉపయోగించవచ్చు. కోకింగ్ తర్వాత, ముడి పెట్రోలియం కోక్ పొందవచ్చు. కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంది మరియు రీకార్‌బరైజర్‌గా నేరుగా ఉపయోగించబడదు మరియు ముందుగా లెక్కించాలి.

(3) సహజ గ్రాఫైట్‌ను రెండు రకాలుగా విభజించవచ్చు: ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్ మరియు మైక్రోక్రిస్టలైన్ గ్రాఫైట్. మైక్రోక్రిస్టలైన్ గ్రాఫైట్ అధిక బూడిద కంటెంట్‌ను కలిగి ఉంటుంది మరియు సాధారణంగా తారాగణం ఇనుము కోసం రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించబడదు. ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్‌లో అనేక రకాలు ఉన్నాయి: అధిక కార్బన్ ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్‌ను రసాయన పద్ధతుల ద్వారా తీయాలి లేదా దానిలోని ఆక్సైడ్‌లను కుళ్ళిపోవడానికి మరియు అస్థిరపరచడానికి అధిక ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేయాలి. గ్రాఫైట్‌లో బూడిద కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు రీకార్‌బరైజర్‌గా ఉపయోగించకూడదు. మీడియం కార్బన్ గ్రాఫైట్ ప్రధానంగా రీకార్‌బరైజర్‌గా ఉపయోగించబడుతుంది, అయితే మొత్తం ఎక్కువ కాదు.

(4) కోక్ మరియు ఆంత్రాసైట్ ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్ ప్రక్రియలో, ఛార్జింగ్ చేసేటప్పుడు కోక్ లేదా ఆంత్రాసైట్‌ను రీకార్బరైజర్‌గా జోడించవచ్చు. అధిక బూడిద మరియు అస్థిర కంటెంట్ కారణంగా, ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ స్మెల్టింగ్ కాస్ట్ ఇనుము చాలా అరుదుగా రీకార్బరైజర్‌గా ఉపయోగించబడుతుంది. , ఈ రీకార్బురైజర్ ధర తక్కువగా ఉంది మరియు ఇది తక్కువ-గ్రేడ్ రీకార్బరైజర్‌కు చెందినది.

2. కరిగిన ఇనుము యొక్క కార్బరైజేషన్ సూత్రం

కృత్రిమ తారాగణం ఇనుమును కరిగించే ప్రక్రియలో, పెద్ద మొత్తంలో స్క్రాప్ జోడించడం మరియు కరిగిన ఇనుములో తక్కువ C కంటెంట్ కారణంగా, కార్బన్‌ను పెంచడానికి కార్బరైజర్‌ను తప్పనిసరిగా ఉపయోగించాలి. రీకార్బరైజర్‌లో మూలకం రూపంలో ఉండే కార్బన్ ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రత 3727 ° C మరియు కరిగిన ఇనుము యొక్క ఉష్ణోగ్రత వద్ద కరిగించబడదు. అందువల్ల, రీకార్బురైజర్‌లోని కార్బన్ ప్రధానంగా కరిగిన ఇనుములో కరిగిపోవడం మరియు వ్యాప్తి చెందడం అనే రెండు మార్గాల ద్వారా కరిగిపోతుంది. కరిగిన ఇనుములో గ్రాఫైట్ రీకార్బురైజర్ యొక్క కంటెంట్ 2.1% ఉన్నప్పుడు, గ్రాఫైట్ నేరుగా కరిగిన ఇనుములో కరిగిపోతుంది. గ్రాఫైట్ కాని కార్బొనైజేషన్ యొక్క ప్రత్యక్ష పరిష్కార దృగ్విషయం ప్రాథమికంగా ఉనికిలో లేదు, కానీ కాలక్రమేణా, కార్బన్ క్రమంగా వ్యాప్తి చెందుతుంది మరియు కరిగిన ఇనుములో కరిగిపోతుంది. ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ ద్వారా కరిగించిన కాస్ట్ ఇనుము యొక్క రీకార్బరైజేషన్ కోసం, స్ఫటికాకార గ్రాఫైట్ రీకార్బరైజేషన్ యొక్క రీకార్బరైజేషన్ రేటు నాన్-గ్రాఫైట్ రీకార్బరైజర్ల కంటే గణనీయంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది.

ఘన కణాల ఉపరితలంపై ద్రవ సరిహద్దు పొరలో కార్బన్ ద్రవ్యరాశి బదిలీ ద్వారా కరిగిన ఇనుములో కార్బన్ కరిగిపోవడం నియంత్రించబడుతుందని ప్రయోగాలు చూపిస్తున్నాయి. కోక్ మరియు బొగ్గు కణాలతో పొందిన ఫలితాలను గ్రాఫైట్‌తో పొందిన ఫలితాలతో పోల్చి చూస్తే, కరిగిన ఇనుములో గ్రాఫైట్ రీకార్‌బరైజర్‌ల వ్యాప్తి మరియు రద్దు రేటు కోక్ మరియు బొగ్గు కణాల కంటే చాలా వేగంగా ఉంటుందని కనుగొనబడింది. పాక్షికంగా కరిగిన కోక్ మరియు బొగ్గు కణ నమూనాలను ఎలక్ట్రాన్ మైక్రోస్కోప్ ద్వారా పరిశీలించారు మరియు నమూనాల ఉపరితలంపై సన్నని జిగట బూడిద పొర ఏర్పడినట్లు కనుగొనబడింది, ఇది కరిగిన ఇనుములో వాటి వ్యాప్తి మరియు రద్దు పనితీరును ప్రభావితం చేసే ప్రధాన కారకం.

3. కార్బన్ పెరుగుదల ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేసే అంశాలు

(1) రీకార్బురైజర్ యొక్క కణ పరిమాణం యొక్క ప్రభావం రీకార్బరైజర్ యొక్క శోషణ రేటు రీకార్బరైజర్ యొక్క రద్దు మరియు వ్యాప్తి రేటు మరియు ఆక్సీకరణ నష్టం రేటు యొక్క మిశ్రమ ప్రభావంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. సాధారణంగా, recarburizer యొక్క కణాలు చిన్నవిగా ఉంటాయి, రద్దు వేగం వేగంగా ఉంటుంది మరియు నష్టం వేగం పెద్దది; కార్బరైజర్ కణాలు పెద్దవి, రద్దు వేగం నెమ్మదిగా ఉంటుంది మరియు నష్టం వేగం తక్కువగా ఉంటుంది. రీకార్బరైజర్ యొక్క కణ పరిమాణం ఎంపిక కొలిమి యొక్క వ్యాసం మరియు సామర్థ్యానికి సంబంధించినది. సాధారణంగా, కొలిమి యొక్క వ్యాసం మరియు సామర్థ్యం పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, రీకార్బరైజర్ యొక్క కణ పరిమాణం పెద్దదిగా ఉండాలి; దీనికి విరుద్ధంగా, రీకార్బరైజర్ యొక్క కణ పరిమాణం చిన్నదిగా ఉండాలి.

(2) జోడించిన రీకార్బరైజర్ మొత్తం ప్రభావం ఒక నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రత మరియు అదే రసాయన కూర్పు పరిస్థితులలో, కరిగిన ఇనుములో కార్బన్ యొక్క సంతృప్త సాంద్రత ఖచ్చితంగా ఉంటుంది. ఒక నిర్దిష్ట స్థాయి సంతృప్తత కింద, ఎక్కువ రీకార్బురైజర్ జోడించబడితే, రద్దు మరియు వ్యాప్తికి ఎక్కువ సమయం అవసరమవుతుంది, సంబంధిత నష్టం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు శోషణ రేటు తక్కువగా ఉంటుంది.

(3) రీకార్బురైజర్ యొక్క శోషణ రేటుపై ఉష్ణోగ్రత ప్రభావం సూత్రప్రాయంగా, కరిగిన ఇనుము యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత, రీకార్బరైజర్ యొక్క శోషణ మరియు రద్దుకు మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది. దీనికి విరుద్ధంగా, రీకార్బురైజర్ కరిగిపోవడం కష్టం, మరియు రీకార్బురైజర్ శోషణ రేటు తగ్గుతుంది. అయితే, కరిగిన ఇనుము యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, రీకార్బరైజర్ పూర్తిగా కరిగిపోయే అవకాశం ఉన్నప్పటికీ, కార్బన్ యొక్క బర్నింగ్ లాస్ రేటు పెరుగుతుంది, ఇది చివరికి కార్బన్ కంటెంట్‌లో తగ్గుదలకి దారి తీస్తుంది మరియు మొత్తంగా తగ్గుతుంది. రీకార్బరైజర్ యొక్క శోషణ రేటు. సాధారణంగా, కరిగిన ఇనుము ఉష్ణోగ్రత 1460 మరియు 1550 °C మధ్య ఉన్నప్పుడు, రీకార్బరైజర్ యొక్క శోషణ సామర్థ్యం ఉత్తమంగా ఉంటుంది.

(4) రీకార్బురైజర్ యొక్క శోషణ రేటుపై కరిగిన ఇనుము యొక్క ప్రభావం కార్బన్ యొక్క కరిగిపోవడానికి మరియు వ్యాప్తికి కదిలించడం ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది మరియు కరిగిన ఇనుము యొక్క ఉపరితలంపై తేలుతున్న మరియు కాలిపోయే రీకార్బరైజర్‌ను నివారిస్తుంది. రీకార్బరైజర్ పూర్తిగా కరిగిపోయే ముందు, కదిలించే సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటుంది మరియు శోషణ రేటు ఎక్కువగా ఉంటుంది. కదిలించడం వల్ల కార్బొనైజేషన్ హోల్డింగ్ సమయం తగ్గుతుంది, ఉత్పత్తి చక్రాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు కరిగిన ఇనుములో మిశ్రమ మూలకాలను కాల్చడం నివారించవచ్చు. అయినప్పటికీ, గందరగోళ సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటే, అది కొలిమి యొక్క సేవ జీవితంలో గొప్ప ప్రభావాన్ని కలిగి ఉండటమే కాకుండా, రీకార్బరైజర్ కరిగిపోయిన తర్వాత కరిగిన ఇనుములో కార్బన్ నష్టాన్ని మరింత తీవ్రతరం చేస్తుంది. కాబట్టి, రీకార్బరైజర్ పూర్తిగా కరిగిపోయిందని నిర్ధారించడానికి కరిగిన ఇనుము యొక్క సరైన గందరగోళ సమయం అనుకూలంగా ఉండాలి.

(5) రీకార్బురైజర్ యొక్క శోషణ రేటుపై కరిగిన ఇనుము యొక్క రసాయన కూర్పు ప్రభావం కరిగిన ఇనుములో ప్రారంభ కార్బన్ కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఒక నిర్దిష్ట ద్రావణీయత పరిమితిలో, రీకార్బురైజర్ యొక్క శోషణ రేటు నెమ్మదిగా ఉంటుంది, శోషణ పరిమాణం తక్కువగా ఉంటుంది. , మరియు బర్నింగ్ నష్టం సాపేక్షంగా పెద్దది. రీకార్బురైజర్ శోషణ రేటు తక్కువగా ఉంటుంది. కరిగిన ఇనుము యొక్క ప్రారంభ కార్బన్ కంటెంట్ తక్కువగా ఉన్నప్పుడు వ్యతిరేకం. అదనంగా, కరిగిన ఇనుములోని సిలికాన్ మరియు సల్ఫర్ కార్బన్ శోషణకు ఆటంకం కలిగిస్తాయి మరియు రీకార్బరైజర్ల శోషణ రేటును తగ్గిస్తాయి; అయితే మాంగనీస్ కార్బన్‌ను శోషించడానికి మరియు రీకార్బరైజర్‌ల శోషణ రేటును మెరుగుపరచడంలో సహాయపడుతుంది. ప్రభావం యొక్క డిగ్రీ పరంగా, సిలికాన్ అతిపెద్దది, తరువాత మాంగనీస్, మరియు కార్బన్ మరియు సల్ఫర్ తక్కువ ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటాయి. కాబట్టి, అసలు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, మొదట మాంగనీస్, తరువాత కార్బన్, ఆపై సిలికాన్ జోడించాలి.

4. కాస్ట్ ఇనుము యొక్క లక్షణాలపై వివిధ రీకార్బరైజర్ల ప్రభావం

(1) పరీక్ష పరిస్థితులు 3000kW గరిష్ట శక్తి మరియు 500Hz పౌనఃపున్యంతో రెండు 5t ఇంటర్మీడియట్ ఫ్రీక్వెన్సీ కోర్‌లెస్ ఇండక్షన్ ఫర్నేసులు ద్రవీభవనానికి ఉపయోగించబడ్డాయి. వర్క్‌షాప్ యొక్క రోజువారీ బ్యాచింగ్ జాబితా (50% రిటర్న్ మెటీరియల్, 20% పిగ్ ఐరన్, 30% స్క్రాప్) ప్రకారం, కరిగిన ఇనుము యొక్క కొలిమిని వరుసగా కరిగించడానికి తక్కువ-నత్రజని కాల్సిన్డ్ రీకార్‌బరైజర్ మరియు గ్రాఫైట్-రకం రీకార్‌బరైజర్‌ను ఉపయోగించండి. ప్రక్రియ అవసరాలు రసాయన కూర్పును సర్దుబాటు చేసిన తర్వాత, వరుసగా సిలిండర్ ప్రధాన బేరింగ్ టోపీని వేయండి.

ఉత్పత్తి ప్రక్రియ: కరిగించడానికి దాణా ప్రక్రియలో బ్యాచ్‌లలో ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేస్‌కు రీకార్‌బరైజర్ జోడించబడుతుంది, ట్యాపింగ్ ప్రక్రియలో 0.4% ప్రైమరీ ఇనాక్యులెంట్ (సిలికాన్ బేరియం ఇనాక్యులెంట్) మరియు 0.1% సెకండరీ ఫ్లో ఇనాక్యులెంట్ (సిలికాన్ బేరియం ఇనాక్యులెంట్) జోడించబడుతుంది. DISA2013 స్టైలింగ్ లైన్ ఉపయోగించండి.

(2) యాంత్రిక లక్షణాలు తారాగణం ఇనుము యొక్క లక్షణాలపై రెండు వేర్వేరు రీకార్‌బరైజర్‌ల ప్రభావాన్ని ధృవీకరించడానికి మరియు ఫలితాలపై కరిగిన ఇనుము కూర్పు ప్రభావాన్ని నివారించడానికి, వివిధ రీకార్‌బరైజర్‌ల ద్వారా కరిగిన కరిగిన ఇనుము కూర్పు ప్రాథమికంగా ఒకే విధంగా ఉండేలా సర్దుబాటు చేయబడింది. . ఫలితాలను మరింత పూర్తిగా ధృవీకరించడానికి, పరీక్ష ప్రక్రియలో, రెండు సెట్ల Ø30mm టెస్ట్ బార్‌లతో పాటు కరిగిన ఇనుము యొక్క రెండు ఫర్నేస్‌లలో పోస్తారు, ప్రతి కరిగిన ఇనుములో వేసిన 12 కాస్టింగ్‌లు కూడా యాదృచ్ఛికంగా బ్రినెల్ కాఠిన్య పరీక్ష కోసం ఎంపిక చేయబడ్డాయి. (6 ముక్కలు/పెట్టె, రెండు పెట్టెలను పరీక్షిస్తోంది).

దాదాపు అదే కూర్పు విషయంలో, గ్రాఫైట్-రకం రీకార్‌బరైజర్‌ని ఉపయోగించడం ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన టెస్ట్ బార్‌ల బలం, క్యాల్సిన్డ్-టైప్ రీకార్‌బరైజర్‌ని ఉపయోగించి వేసిన టెస్ట్ బార్‌ల కంటే గణనీయంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఉత్పత్తి చేసిన కాస్టింగ్‌ల ప్రాసెసింగ్ పనితీరు గ్రాఫైట్-రకం రీకార్బురైజర్ గ్రాఫైట్-రకం రీకార్బురైజర్ ఉపయోగించి ఉత్పత్తి చేయబడిన దానికంటే స్పష్టంగా ఉంటుంది. calcined recarburizers ద్వారా ఉత్పత్తి కాస్టింగ్ (కాస్టింగ్ యొక్క కాఠిన్యం చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, కాస్టింగ్ యొక్క అంచు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో కత్తి దృగ్విషయం జంపింగ్ కనిపిస్తుంది).

(3) గ్రాఫైట్-రకం రీకార్‌బరైజర్‌ని ఉపయోగించే నమూనాల గ్రాఫైట్ రూపాలు అన్నీ A-రకం గ్రాఫైట్, మరియు గ్రాఫైట్ సంఖ్య పెద్దది మరియు పరిమాణం తక్కువగా ఉంటుంది.

పై పరీక్ష ఫలితాల నుండి క్రింది తీర్మానాలు తీసుకోబడ్డాయి: అధిక-నాణ్యత గ్రాఫైట్-రకం రీకార్‌బరైజర్ కాస్టింగ్‌ల యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలను మెరుగుపరచడమే కాకుండా, మెటాలోగ్రాఫిక్ నిర్మాణాన్ని మెరుగుపరచగలదు, కానీ కాస్టింగ్‌ల ప్రాసెసింగ్ పనితీరును కూడా మెరుగుపరుస్తుంది.

03. ఎపిలోగ్

(1) రీకార్‌బరైజర్ యొక్క శోషణ రేటును ప్రభావితం చేసే కారకాలు రీకార్‌బరైజర్ యొక్క కణ పరిమాణం, జోడించిన రీకార్‌బరైజర్ మొత్తం, రీకార్‌బరైజేషన్ ఉష్ణోగ్రత, కరిగిన ఇనుము యొక్క గందరగోళ సమయం మరియు కరిగిన ఇనుము యొక్క రసాయన కూర్పు.

(2) అధిక-నాణ్యత గ్రాఫైట్-రకం రీకార్బరైజర్ కాస్టింగ్‌ల యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలను మెరుగుపరచడం, మెటాలోగ్రాఫిక్ నిర్మాణాన్ని మెరుగుపరచడం మాత్రమే కాకుండా, కాస్టింగ్‌ల ప్రాసెసింగ్ పనితీరును మెరుగుపరుస్తుంది. అందువల్ల, ఇండక్షన్ ఫర్నేస్ మెల్టింగ్ ప్రక్రియలో సిలిండర్ బ్లాక్స్ మరియు సిలిండర్ హెడ్స్ వంటి కీలక ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు, అధిక-నాణ్యత గ్రాఫైట్-రకం రీకార్బరైజర్లను ఉపయోగించమని సిఫార్సు చేయబడింది.