కాస్టింగ్‌లో ఎన్ని రకాల కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్లను ఉపయోగిస్తారు?

కొలిమి ఇన్‌పుట్ పద్ధతి

ఇండక్షన్ ఫర్నేస్‌లో కరిగించడానికి కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్ అనుకూలంగా ఉంటుంది, కానీ ప్రక్రియ అవసరాలను బట్టి దాని నిర్దిష్ట ఉపయోగం ఒకేలా ఉండదు.

(1) మీడియం ఫ్రీక్వెన్సీ ఫర్నేస్ మెల్టింగ్‌లో కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్‌ను ఉపయోగించి, ఫర్నేస్ దిగువ భాగానికి జోడించిన పదార్థంతో నిష్పత్తి లేదా కార్బన్ సమానమైన అవసరాలకు అనుగుణంగా, రికవరీ రేటు 95% కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది;

(2) ద్రవ ఇనుమును కరిగించేటప్పుడు కార్బన్ పరిమాణం సరిపోకపోతే, కార్బన్ సమయాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి. మొదట కొలిమి స్లాగ్‌ను వేసి, ఆపై కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్‌ను కలపాలి. ద్రవ ఇనుమును వేడి చేయడం, విద్యుదయస్కాంత కదలిక లేదా కృత్రిమ కదలిక ద్వారా కార్బన్‌ను కరిగించి శోషించుకునేలా చేయాలి. దీనివల్ల రికవరీ రేటు సుమారు 90% వరకు ఉంటుంది. తక్కువ ఉష్ణోగ్రత కార్బరైజింగ్ ప్రక్రియలో, అంటే, చార్జ్‌లోని కొంత భాగాన్ని మాత్రమే కరిగినప్పుడు, ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉండి, కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్ మొత్తాన్ని ఒకేసారి ద్రవ ఇనుములో కలపాలి. అదే సమయంలో, ఘన చార్జ్‌తో ద్రవ ఇనుము ఉపరితలంపై అంటుకోకుండా దానిలోకి నొక్కాలి. ఈ పద్ధతి ద్రవ ఇనుము యొక్క కార్బరైజేషన్‌ను 1.0% కంటే ఎక్కువగా పెంచుతుంది.

ఇండక్షన్ ఫర్నేస్‌లో కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్‌ను సరిగ్గా ఉపయోగించడం

1. 5T లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేస్‌ను ఉపయోగించినప్పుడు, ముడి పదార్థం ఏకరీతిగా మరియు స్థిరంగా ఉండాలి, మేము విక్షేపణ పద్ధతిలో కలపడాన్ని సిఫార్సు చేస్తున్నాము. కార్బన్ పరిమాణం యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా, పదార్థాల నిష్పత్తి ప్రకారం, ప్రతి బ్యాచ్ పదార్థంతో పాటు కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్ మరియు మెటల్ ఛార్జ్‌ను ఫర్నేస్ దిగువ భాగంలో కలపాలి. ఒక పొర మెటల్ ఛార్జ్, ఒక పొర కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్ ఉండేలా చూడాలి. దీనివల్ల కార్బన్ శోషణ రేటు 90%-95% వరకు ఉంటుంది. కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్‌ను కరిగించేటప్పుడు స్లాగ్ ఏర్పడకూడదు, లేకపోతే వ్యర్థ స్లాగ్ సులభంగా ఏర్పడి, కార్బన్ శోషణకు ఆటంకం కలిగిస్తుంది;

2. సుమారు 3T సామర్థ్యం గల మీడియం ఫ్రీక్వెన్సీ ఇండక్షన్ ఫర్నేస్‌ను ఉపయోగిస్తారు, మరియు ముడి పదార్థం ఏకరీతిగా మరియు స్థిరంగా ఉంటుంది. మేము కేంద్రీకృత జోడింపు పద్ధతిని సిఫార్సు చేస్తున్నాము. ఫర్నేస్‌లో కొద్ది మొత్తంలో కరిగిన ఇనుము ఉన్నప్పుడు లేదా మిగిలి ఉన్నప్పుడు, కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్‌ను ఒకేసారి కరిగిన ఇనుము ఉపరితలంపై వేసి, వెంటనే మెటల్ చార్జ్‌ను కలుపుతారు. కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్‌ను కరిగిన ఇనుములోకి నొక్కి ఉంచుతారు, తద్వారా కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్ పూర్తిగా కరిగిన ఇనుముతో సంపర్కంలోకి వస్తుంది మరియు శోషణ రేటు 90% కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది;

3. చిన్న మీడియం ఫ్రీక్వెన్సీ ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేస్‌ను ఉపయోగించేటప్పుడు, పిగ్ ఐరన్ మరియు ఇతర అధిక కార్బన్ పదార్థాలు కలిగిన ముడి పదార్థాల కోసం, కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్‌ను సూక్ష్మంగా సర్దుబాటు చేయాలని మేము సిఫార్సు చేస్తున్నాము. ఉక్కు/కరిగిన ఇనుము కరిగిన తర్వాత, కార్బన్ పరిమాణాన్ని సర్దుబాటు చేసి, దానిని ఉక్కు/కరిగిన ఇనుము ఉపరితలంపై చేర్చవచ్చు. ఉక్కు (ఇనుము) నీటిని సుడిగుండంలా తిప్పడం ద్వారా లేదా కృత్రిమంగా కదిలించడం ద్వారా ఆ ఉత్పత్తిని కరిగించి, శోషించుకునేలా చేయవచ్చు. దీని కార్బన్ శోషణ రేటు సుమారు 93% ఉంటుంది.

బయటి కొలిమి కార్బరైజేషన్ పద్ధతి

1. సంచి లోపల గ్రాఫైట్ పొడిని చల్లండి

కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్‌గా గ్రాఫైట్ పౌడర్‌ను టన్నుకు 40 కిలోల పరిమాణంలో బ్లోయింగ్ చేయడం ద్వారా, ద్రవ ఇనుములోని కార్బన్ శాతాన్ని 2% నుండి 3%కి తగ్గించవచ్చని అంచనా వేయవచ్చు. ద్రవ ఇనుములోని కార్బన్ శాతం క్రమంగా పెరిగేకొద్దీ, కార్బన్ వినియోగ రేటు తగ్గింది. కార్బరైజేషన్‌కు ముందు ద్రవ ఇనుము ఉష్ణోగ్రత 1600℃ కాగా, కార్బరైజేషన్ తర్వాత సగటు ఉష్ణోగ్రత 1299℃గా ఉంది. గ్రాఫైట్ పౌడర్ కార్బరైజేషన్‌లో, సాధారణంగా నైట్రోజన్‌ను క్యారియర్‌గా ఉపయోగిస్తారు, కానీ పారిశ్రామిక ఉత్పత్తి పరిస్థితులలో సంపీడన గాలి (కంప్రెస్డ్ ఎయిర్) మరింత సౌకర్యవంతంగా ఉంటుంది. సంపీడన గాలిలోని ఆక్సిజన్ దహనం చెంది COను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఈ రసాయన చర్య వలన ఏర్పడే ఉష్ణం ఉష్ణోగ్రత తగ్గుదలను కొంతవరకు భర్తీ చేయగలదు. CO రిడక్షన్ వాతావరణం కార్బరైజేషన్ ప్రభావాన్ని మెరుగుపరచడానికి దోహదపడుతుంది.

2, ఐరన్ కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్ వాడకం

100-300 గ్రాముల గ్రాఫైట్ పౌడర్ కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్‌ను ప్యాకేజీలో వేయవచ్చు, లేదా ఐరన్ అవుట్‌లెట్ ట్రఫ్ నుండి ప్రవహింపజేసి, ద్రవం నుండి ఐరన్ బయటకు వచ్చిన తర్వాత పూర్తిగా కలిపి, వీలైనంత వరకు కార్బన్‌ను కరిగించి శోషించుకోవచ్చు, దీనివల్ల కార్బన్ రికవరీ రేటు సుమారు 50% ఉంటుంది.

కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్ వాడకంలో సమస్యపై శ్రద్ధ వహించాలి

కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్‌ను చాలా త్వరగా కలిపితే, అది కొలిమి అడుగు భాగానికి అంటుకోవడం సులభం, మరియు కొలిమి గోడకు అంటుకున్న కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్ ద్రవరూపంలో ఉన్న ఇనుముతో సులభంగా కరగదు. దీనికి విరుద్ధంగా, చాలా ఆలస్యంగా కలిపితే, కార్బన్‌ను జోడించే అవకాశాన్ని కోల్పోతారు, ఫలితంగా కరిగే, వేడెక్కే సమయం నెమ్మదిస్తుంది. ఇది రసాయన కూర్పు విశ్లేషణ మరియు సర్దుబాటు సమయాన్ని ఆలస్యం చేయడమే కాకుండా, అధిక వేడి వలన హాని కలిగే ప్రమాదాన్ని కూడా కలిగిస్తుంది. అందువల్ల, కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్‌ను లేదా లోహాన్ని కలిపే ప్రక్రియలో కొద్దికొద్దిగా కలపాలి.

ఉదాహరణకు, అధిక మొత్తంలో ద్రవాన్ని కలిపే సందర్భంలో, ఇండక్షన్ ఫర్నేస్‌తో కలిపి ద్రవ ఇనుమును అధికంగా వేడిచేసే ప్రక్రియను పరిగణనలోకి తీసుకుని దీనిని ఉపయోగించవచ్చు. దీనివల్ల, కార్బరైజర్‌లో ద్రవ ఇనుము 10 నిమిషాల పాటు శోషించుకునే సమయం ఉంటుంది. ఒకవైపు, విద్యుదయస్కాంత కదలిక ప్రభావం ద్వారా కార్బరైజర్ పూర్తిగా వ్యాపించి శోషించుకోవడం, తద్వారా శోషణ ప్రభావం నిర్ధారించబడుతుంది. మరోవైపు, కార్బరైజర్‌లోకి ప్రవేశించే నైట్రోజన్ పరిమాణాన్ని తగ్గించవచ్చు.

ఒకేసారి వేయవద్దు, విడతల వారీగా వేయండి, చివరగా కొంత భాగాన్ని కరిగించి, వేడి ఇనుమును (సుమారుగా ఒక ప్యాక్) సంచిలో వేసి, ఆ తర్వాత ఫర్నేస్ కార్బరైజర్‌లో 1-2 సార్లు ఉంచి, ఆపై స్లాగ్, మిశ్రమలోహాన్ని కలపండి.

గమనించవలసిన అనేక అంశాలు ఉన్నాయి:

1. కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్‌ను శోషించుకోవడం కష్టం (కాల్షియేషన్ లేకుండా);

2, కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్ బూడిద కణాల పంపిణీ ఏకరీతిగా లేదు;

3. చాలా ఆలస్యంగా చేరడం;

4. కలిపే పద్ధతి సరైనది కాదు, మరియు పొరల వారీగా కలపడం జరిగింది. కలిపేటప్పుడు ద్రవ ఇనుప అద్దం మరియు అధిక స్లాగ్‌ను నివారించండి;

5. తుప్పు పట్టిన పదార్థాన్ని ఎక్కువగా ఉపయోగించకుండా ప్రయత్నించండి.

అధిక నాణ్యత గల కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్ యొక్క లక్షణాలు

1, కణ పరిమాణం మితంగా ఉంటుంది, రంధ్రాల శాతం ఎక్కువగా ఉంటుంది, శోషణ వేగం వేగంగా ఉంటుంది.

2. స్వచ్ఛమైన రసాయన కూర్పు, అధిక కార్బన్, తక్కువ సల్ఫర్, చాలా తక్కువ హానికరమైన భాగాలు, అధిక శోషణ రేటు.

3. ఉత్పత్తి చేయబడిన గ్రాఫైట్ స్ఫటిక నిర్మాణం బాగుంటుంది, ఇది అసలు ద్రవ ఇనుము యొక్క కేంద్రక సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. ఇనాక్యులేషన్‌లో ముద్దలుగా ఉండే ఇనుప ముద్దల సంఖ్యను పెంచుతుంది మరియు ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేస్ ద్రవ ఇనుములో గ్రాఫైట్ కేంద్రకాన్ని పెంచుతుంది. కాస్టింగ్‌లలో శిలాజ సిరాను శుద్ధి చేసి, సమానంగా పంపిణీ చేస్తుంది.

4. అద్భుతమైన పనితీరు మరియు స్థిరత్వం.

సరైన కార్బరైజింగ్ ఏజెంట్‌ను ఎంచుకోవడం వల్ల లోహ సంగ్రహణ ఉత్పత్తి ఖర్చులను తగ్గించవచ్చు, ద్రవీకరించిన లోహం మరియు కాస్టింగ్‌ల నాణ్యతను మెరుగుపరచవచ్చు, తద్వారా లోహ సంగ్రహణ ప్లాంట్, కాస్టింగ్