గ్రాఫైట్ ఒక సాధారణ అలోహ పదార్థం, ఇది నల్లగా ఉండి, అధిక మరియు తక్కువ ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత, మంచి విద్యుత్ మరియు ఉష్ణ వాహకత, మంచి కందనశక్తి మరియు స్థిరమైన రసాయన లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది; మంచి విద్యుత్ వాహకత కారణంగా, దీనిని EDMలో ఎలక్ట్రోడ్గా ఉపయోగించవచ్చు. సాంప్రదాయ రాగి ఎలక్ట్రోడ్లతో పోలిస్తే, గ్రాఫైట్కు అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత, తక్కువ డిశ్చార్జ్ వినియోగం మరియు చిన్న ఉష్ణ విరూపణం వంటి అనేక ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి. ఇది సూక్ష్మమైన మరియు సంక్లిష్టమైన భాగాలు మరియు పెద్ద-పరిమాణ ఎలక్ట్రోడ్ల తయారీలో మెరుగైన అనుకూలతను చూపుతుంది. ఇది ఎలక్ట్రిక్ స్పార్క్ల మెషీనింగ్ ఎలక్ట్రోడ్ల ప్రధాన స్రవంతిగా రాగి ఎలక్ట్రోడ్ల స్థానాన్ని క్రమంగా భర్తీ చేసింది [1]. అదనంగా, గ్రాఫైట్ రాపిడి-నిరోధక పదార్థాలను కందెన నూనె లేకుండా అధిక-వేగం, అధిక-ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక-పీడన పరిస్థితులలో ఉపయోగించవచ్చు. అనేక పరికరాలు పిస్టన్ కప్పులు, సీల్స్ మరియు బేరింగ్లలో గ్రాఫైట్ పదార్థాన్ని విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తాయి.
ప్రస్తుతం, గ్రాఫైట్ పదార్థాలు యంత్రాలు, లోహశాస్త్రం, రసాయన పరిశ్రమ, జాతీయ రక్షణ మరియు ఇతర రంగాలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి. గ్రాఫైట్ భాగాలలో అనేక రకాలు, సంక్లిష్టమైన భాగాల నిర్మాణం, అధిక పరిమాణ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలు ఉంటాయి. గ్రాఫైట్ మెషీనింగ్పై దేశీయ పరిశోధన అంత లోతుగా లేదు. దేశీయ గ్రాఫైట్ ప్రాసెసింగ్ యంత్ర పరికరాలు కూడా చాలా తక్కువగా ఉన్నాయి. విదేశీ గ్రాఫైట్ ప్రాసెసింగ్ ప్రధానంగా హై-స్పీడ్ ప్రాసెసింగ్ కోసం గ్రాఫైట్ ప్రాసెసింగ్ కేంద్రాలను ఉపయోగిస్తుంది, ఇది ఇప్పుడు గ్రాఫైట్ మెషీనింగ్ యొక్క ప్రధాన అభివృద్ధి దిశగా మారింది.
ఈ వ్యాసం ప్రధానంగా గ్రాఫైట్ యంత్ర సాంకేతికత మరియు ప్రాసెసింగ్ యంత్ర పరికరాలను ఈ క్రింది అంశాల నుండి విశ్లేషిస్తుంది.
①గ్రాఫైట్ యంత్రణ పనితీరు విశ్లేషణ;
② సాధారణంగా ఉపయోగించే గ్రాఫైట్ ప్రాసెసింగ్ సాంకేతిక చర్యలు;
③ గ్రాఫైట్ను ప్రాసెస్ చేయడంలో సాధారణంగా ఉపయోగించే సాధనాలు మరియు కటింగ్ పారామితులు;
గ్రాఫైట్ కటింగ్ పనితీరు విశ్లేషణ
గ్రాఫైట్ అనేది ఒక విజాతీయ నిర్మాణం కలిగిన పెళుసైన పదార్థం. గ్రాఫైట్ పదార్థం పెళుసుగా విరగడం ద్వారా విచ్ఛిన్నమైన చిప్ కణాలు లేదా పొడిని ఉత్పత్తి చేయడం ద్వారా గ్రాఫైట్ను కత్తిరించడం జరుగుతుంది. గ్రాఫైట్ పదార్థాల కోత విధానంపై దేశ, విదేశీ పండితులు చాలా పరిశోధనలు చేశారు. విదేశీ పండితుల అభిప్రాయం ప్రకారం, గ్రాఫైట్ చిప్ ఏర్పడే ప్రక్రియ స్థూలంగా ఇలా ఉంటుంది: టూల్ యొక్క కోత అంచు వర్క్పీస్ను తాకినప్పుడు, టూల్ కొన నలిగిపోయి, చిన్న చిప్స్ మరియు చిన్న గుంటలు ఏర్పడతాయి. ఒక పగులు ఏర్పడి, అది టూల్ కొన యొక్క ముందు మరియు కింది భాగాలకు విస్తరించి, ఒక పగులు గుంటను ఏర్పరుస్తుంది. టూల్ ముందుకు కదలడం వల్ల వర్క్పీస్లోని కొంత భాగం విరిగి, చిప్స్గా ఏర్పడుతుంది. దేశీయ పండితుల అభిప్రాయం ప్రకారం, గ్రాఫైట్ కణాలు అత్యంత సూక్ష్మంగా ఉంటాయి మరియు టూల్ యొక్క కోత అంచు పెద్ద కొన వంపును కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి కోత అంచు పాత్ర ఎక్స్ట్రూషన్ను పోలి ఉంటుంది. టూల్-వర్క్పీస్ తాకే ప్రదేశంలోని గ్రాఫైట్ పదార్థం, టూల్ యొక్క రేక్ ఫేస్ మరియు కొన ద్వారా నొక్కబడుతుంది. ఒత్తిడిలో, పెళుసు పగులు ఏర్పడుతుంది, తద్వారా చిప్పింగ్ చిప్స్ ఏర్పడతాయి [3].
గ్రాఫైట్ కటింగ్ ప్రక్రియలో, వర్క్పీస్ యొక్క గుండ్రని మూలలు లేదా అంచుల కటింగ్ దిశలో మార్పులు, మెషిన్ టూల్ త్వరణంలో మార్పులు, టూల్ లోపలికి మరియు బయటికి కత్తిరించే దిశ మరియు కోణంలో మార్పులు, కటింగ్ కంపనం మొదలైన వాటి కారణంగా, గ్రాఫైట్ వర్క్పీస్పై ఒక నిర్దిష్ట ప్రభావం పడుతుంది. దీని ఫలితంగా గ్రాఫైట్ భాగం యొక్క అంచులు పెళుసుగా మారడం, చిట్లిపోవడం, టూల్ తీవ్రంగా అరిగిపోవడం వంటి సమస్యలు తలెత్తుతాయి. ముఖ్యంగా, మూలలు మరియు పలుచని, సన్నని గీతలు గల గ్రాఫైట్ భాగాలను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, వర్క్పీస్ అంచులు పెళుసుగా మారి చిట్లిపోయే అవకాశం ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఇది కూడా గ్రాఫైట్ మెషీనింగ్లో ఒక ఇబ్బందిగా మారింది.
గ్రాఫైట్ కటింగ్ ప్రక్రియ 
గ్రాఫైట్ పదార్థాల సాంప్రదాయ మెషీనింగ్ పద్ధతులలో టర్నింగ్, మిల్లింగ్, గ్రైండింగ్, సావింగ్ మొదలైనవి ఉంటాయి, కానీ అవి కేవలం సరళమైన ఆకారాలు మరియు తక్కువ కచ్చితత్వం గల గ్రాఫైట్ భాగాల ప్రాసెసింగ్ను మాత్రమే సాధ్యం చేస్తాయి. గ్రాఫైట్ హై-స్పీడ్ మెషీనింగ్ సెంటర్లు, కటింగ్ టూల్స్ మరియు సంబంధిత సహాయక సాంకేతికతల వేగవంతమైన అభివృద్ధి మరియు అనువర్తనంతో, ఈ సాంప్రదాయ మెషీనింగ్ పద్ధతులు క్రమంగా హై-స్పీడ్ మెషీనింగ్ సాంకేతికతల ద్వారా భర్తీ చేయబడ్డాయి. ఆచరణలో తేలిందేమిటంటే: గ్రాఫైట్ యొక్క గట్టి మరియు పెళుసు లక్షణాల కారణంగా, ప్రాసెసింగ్ సమయంలో టూల్ అరుగుదల చాలా తీవ్రంగా ఉంటుంది, అందువల్ల, కార్బైడ్ లేదా డైమండ్ కోటెడ్ టూల్స్ను ఉపయోగించడం మంచిది.
కటింగ్ ప్రక్రియ కొలతలు
గ్రాఫైట్ యొక్క ప్రత్యేకత కారణంగా, గ్రాఫైట్ భాగాల యొక్క అధిక-నాణ్యత ప్రాసెసింగ్ను సాధించడానికి, సంబంధిత ప్రక్రియ చర్యలను తప్పనిసరిగా తీసుకోవాలి. గ్రాఫైట్ పదార్థాన్ని రఫింగ్ చేసేటప్పుడు, సాధనం నేరుగా వర్క్పీస్పై ఫీడ్ చేయగలదు, సాపేక్షంగా పెద్ద కటింగ్ పారామితులను ఉపయోగిస్తుంది; ఫినిషింగ్ సమయంలో చిప్పింగ్ను నివారించడానికి, సాధనం యొక్క కటింగ్ మొత్తాన్ని తగ్గించడానికి మంచి వేర్ రెసిస్టెన్స్ ఉన్న సాధనాలను తరచుగా ఉపయోగిస్తారు, మరియు కటింగ్ సాధనం యొక్క పిచ్ సాధనం యొక్క వ్యాసంలో 1/2 కంటే తక్కువగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి మరియు రెండు చివరలను ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు డిసెలరేషన్ ప్రాసెసింగ్ వంటి ప్రక్రియ చర్యలను నిర్వహించండి [4].
కటింగ్ చేసేటప్పుడు కటింగ్ మార్గాన్ని సహేతుకంగా అమర్చడం కూడా అవసరం. లోపలి ఆకృతిని ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, కట్ చేయబడిన భాగం యొక్క బల భాగాన్ని ఎల్లప్పుడూ మందంగా మరియు బలంగా కత్తిరించడానికి మరియు వర్క్పీస్ విరిగిపోకుండా నిరోధించడానికి చుట్టుపక్కల ఆకృతిని వీలైనంత వరకు ఉపయోగించాలి [5]. సమతలాలు లేదా గాడులను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, వీలైనంత వరకు వికర్ణ లేదా సర్పిలాకార ఫీడ్ను ఎంచుకోండి; భాగం యొక్క పని ఉపరితలంపై ద్వీపాలను నివారించండి మరియు పని ఉపరితలంపై వర్క్పీస్ను కత్తిరించకుండా నివారించండి.
దీనికి అదనంగా, గ్రాఫైట్ కోతను ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన కారకాల్లో కోత పద్ధతి కూడా ఒకటి. అప్ మిల్లింగ్తో పోలిస్తే డౌన్ మిల్లింగ్ సమయంలో కోత కంపనం తక్కువగా ఉంటుంది. డౌన్ మిల్లింగ్ సమయంలో టూల్ యొక్క కోత మందం గరిష్ట స్థాయి నుండి సున్నాకు తగ్గుతుంది, మరియు టూల్ వర్క్పీస్లోకి కోసిన తర్వాత ఎటువంటి బౌన్సింగ్ దృగ్విషయం ఉండదు. అందువల్ల, గ్రాఫైట్ ప్రాసెసింగ్ కోసం సాధారణంగా డౌన్ మిల్లింగ్ను ఎంపిక చేస్తారు.
సంక్లిష్ట నిర్మాణాలతో కూడిన గ్రాఫైట్ వర్క్పీస్లను ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు, పైన పేర్కొన్న అంశాల ఆధారంగా ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీని ఆప్టిమైజ్ చేయడంతో పాటు, ఉత్తమమైన కటింగ్ ఫలితాలను సాధించడానికి నిర్దిష్ట పరిస్థితులకు అనుగుణంగా కొన్ని ప్రత్యేక చర్యలు తీసుకోవాలి.
పోస్ట్ సమయం: ఫిబ్రవరి-20-2021