గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లను ఉపయోగించి గ్రాఫైట్ పౌడర్‌ను వాడటంలో నిజానికి అనేక ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి.

గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లుగా ఉపయోగించే గ్రాఫైట్ పౌడర్‌కు అనేక ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి. అయితే, ఈ పదార్థం యొక్క ప్రయోజనాలను పూర్తిగా వినియోగించుకుని, సామర్థ్య మెరుగుదల, వ్యయ తగ్గింపు మరియు మార్కెట్ పోటీతత్వ పెంపును నిజంగా ఎలా సాధించాలి అనేవి కేవలం గ్రాఫైట్ ఉత్పత్తిదారులు మాత్రమే పరిగణించాల్సిన సమస్యలు కావు, గ్రాఫైట్ వినియోగదారులు కూడా వీటిని తీవ్రంగా పరిగణించాలి. కాబట్టి, గ్రాఫైట్ పదార్థాలను ఉపయోగించేటప్పుడు, మొదట ఏ సమస్యలను పరిష్కరించాలి?

ధూళి తొలగింపు: గ్రాఫైట్ యొక్క సూక్ష్మ కణ నిర్మాణం కారణంగా, యాంత్రిక ప్రక్రియ సమయంలో అధిక మొత్తంలో ధూళి ఉత్పత్తి అవుతుంది, ఇది ఫ్యాక్టరీ వాతావరణంపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. అంతేకాకుండా, పరికరాలపై ధూళి ప్రభావం ప్రధానంగా వాటి విద్యుత్ సరఫరాపై దాని ప్రభావంలో ప్రతిబింబిస్తుంది. గ్రాఫైట్ యొక్క అద్భుతమైన విద్యుత్ వాహకత కారణంగా, అది పవర్ బాక్స్‌లోకి ప్రవేశించిన వెంటనే, పవర్ షార్ట్ సర్క్యూట్‌లు మరియు ఇతర లోపాలకు కారణమయ్యే అవకాశం ఉంది. అందువల్ల, ప్రాసెసింగ్ కోసం ఒక ప్రత్యేక గ్రాఫైట్ ప్రాసెసింగ్ యంత్రాన్ని అమర్చాలని సిఫార్సు చేయబడింది. అయితే, గ్రాఫైట్ కోసం ప్రత్యేక ప్రాసెసింగ్ పరికరాల అధిక పెట్టుబడి వ్యయం కారణంగా, చాలా సంస్థలు ఈ విషయంలో చాలా జాగ్రత్తగా ఉంటాయి. అటువంటి పరిస్థితులలో, ఈ క్రింది అనేక పరిష్కారాలను అనుసరించవచ్చు:

గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ అవుట్‌సోర్సింగ్: మోల్డ్ పరిశ్రమలో గ్రాఫైట్ వినియోగం అంతకంతకూ విస్తృతంగా పెరగడంతో, మరిన్ని మోల్డ్ కాంట్రాక్ట్ మాన్యుఫ్యాక్చరింగ్ (OEM) సంస్థలు కూడా గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ల OEM వ్యాపారాన్ని ప్రవేశపెట్టాయి.

నూనెలో ముంచి శుద్ధి చేసిన తర్వాత: గ్రాఫైట్‌ను కొనుగోలు చేసిన తర్వాత, దానిని మొదట కొంత సమయం పాటు (నిర్దిష్ట సమయం గ్రాఫైట్ పరిమాణంపై ఆధారపడి ఉంటుంది) స్పార్క్ ఆయిల్‌లో ముంచి, ఆపై శుద్ధి చేయడం కోసం మెషీనింగ్ సెంటర్‌లో ఉంచుతారు. ఈ విధంగా, గ్రాఫైట్ ధూళి గాలిలో ఎగరకుండా కింద పడిపోతుంది. దీనివల్ల పరికరాలు మరియు పర్యావరణంపై ప్రభావం కనిష్టంగా ఉంటుంది.

మెషీనింగ్ సెంటర్‌ను సవరించడం: ఈ సవరణలో ప్రధానంగా ఒక సాధారణ మెషీనింగ్ సెంటర్‌పై వాక్యూమ్ క్లీనర్‌ను అమర్చడం జరుగుతుంది.

గ్రాఫైట్ డిశ్చార్జ్ ప్రాసెసింగ్ సమయంలో డిశ్చార్జ్ గ్యాప్: రాగితో పోలిస్తే, గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ల వేగవంతమైన డిశ్చార్జ్ రేటు కారణంగా, యూనిట్ సమయానికి ఎక్కువ ప్రాసెసింగ్ స్లాగ్ క్షయం చెంది బయటకు వస్తుంది. ఈ స్లాగ్‌ను సమర్థవంతంగా ఎలా తొలగించాలనేది ఒక సమస్యగా మారుతుంది. అందువల్ల, డిశ్చార్జ్ గ్యాప్ రాగి కంటే పెద్దదిగా ఉండటం అవసరం. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, డిశ్చార్జ్ గ్యాప్‌ను సెట్ చేసేటప్పుడు, గ్రాఫైట్ యొక్క డిశ్చార్జ్ గ్యాప్ రాగి కంటే 10 నుండి 30% పెద్దదిగా ఉంటుంది.

దాని లోపాలను సరిగ్గా అర్థం చేసుకోవడం: దుమ్ముతో పాటు, గ్రాఫైట్‌లో కొన్ని లోపాలు కూడా ఉన్నాయి. ఉదాహరణకు, అద్దం లాంటి ఉపరితల అచ్చులను తయారుచేసేటప్పుడు, రాగి ఎలక్ట్రోడ్‌లతో పోలిస్తే, గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లు ఆశించిన ఫలితాన్ని సాధించే అవకాశం తక్కువ. మెరుగైన ఉపరితల ఫలితాన్ని సాధించడానికి, గ్రాఫైట్‌లోని అత్యంత సూక్ష్మమైన కణ పరిమాణాన్ని ఎంచుకోవాలి, మరియు ఈ రకమైన గ్రాఫైట్ ధర సాధారణ గ్రాఫైట్ కంటే తరచుగా 4 నుండి 6 రెట్లు ఎక్కువగా ఉంటుంది. అంతేకాకుండా, గ్రాఫైట్‌ను తిరిగి ఉపయోగించుకునే అవకాశం చాలా తక్కువ. ఉత్పత్తి ప్రక్రియ కారణంగా, పునరుత్పత్తి మరియు వినియోగం కోసం గ్రాఫైట్‌లో కేవలం ఒక చిన్న భాగాన్ని మాత్రమే ఉపయోగించవచ్చు. ఎలక్ట్రికల్ డిశ్చార్జ్ మెషీనింగ్ తర్వాత వచ్చే వ్యర్థ గ్రాఫైట్‌ను ప్రస్తుతానికి తిరిగి ఉపయోగించలేము, అందువల్ల ఇది సంస్థల పర్యావరణ నిర్వహణకు కొన్ని సవాళ్లను విసురుతుంది. ఈ విషయంలో, మా వినియోగదారుల పర్యావరణ ధృవీకరణకు ఇబ్బందులు కలగకుండా ఉండేందుకు, మేము వ్యర్థ గ్రాఫైట్‌ను ఉచితంగా రీసైక్లింగ్ చేసే సౌకర్యాన్ని అందించగలము.

యాంత్రిక ప్రాసెసింగ్‌లో చిప్పింగ్: రాగి కంటే గ్రాఫైట్ ఎక్కువ పెళుసుగా ఉంటుంది కాబట్టి, రాగి ఎలక్ట్రోడ్‌లను ప్రాసెస్ చేసే పద్ధతిలోనే గ్రాఫైట్‌ను కూడా ప్రాసెస్ చేస్తే, ఎలక్ట్రోడ్‌లు చిప్పింగ్ అవ్వడం సులభం, ముఖ్యంగా పలుచని-పక్కటెముకల ఎలక్ట్రోడ్‌లను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు. ఈ విషయంలో, అచ్చు తయారీదారులకు ఉచిత సాంకేతిక సహాయం అందించవచ్చు. ఇది ప్రధానంగా కటింగ్ టూల్స్ ఎంపిక, టూల్ ప్రవేశించే విధానం మరియు ప్రాసెసింగ్ పారామితుల యొక్క సరైన ఆకృతీకరణ ద్వారా సాధించబడుతుంది. సహజ రేకుల గ్రాఫైట్‌ను ఉపయోగించి, బైండర్ లేకుండా కోల్డ్ ప్రెస్సింగ్ ద్వారా సహజ రేకుల గ్రాఫైట్ నమూనాలను తయారు చేశారు. ఫార్మింగ్ పీడనం మరియు హోల్డింగ్ పీడన సమయంలో మార్పుల ప్రభావాలను నమూనాల సాంద్రత, పోరసిటీ మరియు ఫ్లెక్సురల్ స్ట్రెంగ్త్‌పై వరుసగా అధ్యయనం చేశారు. సహజ రేకుల గ్రాఫైట్ నమూనాల మైక్రోస్ట్రక్చర్ మరియు ఫ్లెక్సురల్ స్ట్రెంగ్త్ మధ్య సంబంధాన్ని గుణాత్మకంగా విశ్లేషించారు. యాంటీఆక్సిడెంట్ చికిత్సకు ముందు మరియు తరువాత సహజ గ్రాఫైట్ పౌడర్ మరియు సహజ గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్ నమూనాల యొక్క యాంటీఆక్సిడెంట్ లక్షణాలు మరియు యంత్రాంగాలను అధ్యయనం చేయడానికి మరియు చర్చించడానికి, బోరిక్ ఆమ్లం – యూరియా మరియు టెట్రాయిథైల్ సిలికేట్ – అసిటోన్ – హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం అనే రెండు వ్యవస్థలను ఎంచుకున్నారు. ప్రధాన పరిశోధనాంశాలు మరియు ఫలితాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: సహజ రేకుల గ్రాఫైట్ యొక్క ఆకృతినిచ్చే సామర్థ్యం మరియు సూక్ష్మ నిర్మాణం, ధర్మాలపై ఆకృతినిచ్చే పరిస్థితుల ప్రభావాన్ని అధ్యయనం చేయడం జరిగింది. ఫలితాల ప్రకారం, సహజ రేకుల గ్రాఫైట్ నమూనాపై ఆకృతినిచ్చే పీడనం ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, నమూనా యొక్క సాంద్రత మరియు వంగుడు బలం అంత ఎక్కువగా ఉంటాయి, అదే సమయంలో నమూనా యొక్క సచ్ఛిద్రత అంత తక్కువగా ఉంటుంది. పీడనాన్ని నిలిపి ఉంచే సమయం నమూనా యొక్క సాంద్రతపై పెద్దగా ప్రభావం చూపదు. అది 5 నిమిషాల కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, నమూనా యొక్క ఆకృతినిచ్చే గుణం మెరుగ్గా ఉంటుంది. వంగుడు బలం స్పష్టమైన అనిసోట్రోపీని ప్రదర్శిస్తుంది, మరియు వివిధ దిశలలో సగటు వంగుడు బలాలు వరుసగా 5.95MPa, 9.68MPa, మరియు 12.70MPa గా ఉన్నాయి. వంగుడు బలం యొక్క అనిసోట్రోపీ గ్రాఫైట్ యొక్క సూక్ష్మ నిర్మాణంతో దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటుంది.

ద్రావణ పద్ధతి మరియు సోల్ పద్ధతి ద్వారా తయారు చేయబడిన బోరాన్-నైట్రోజన్ వ్యవస్థ యొక్క యాంటీఆక్సిడెంట్ లక్షణాలను మరియు సిలికా సోల్‌తో పూత పూయడానికి ముందు మరియు తరువాత సహజ రేకుల గ్రాఫైట్ పౌడర్‌ను అధ్యయనం చేశారు. ఇంప్రెగ్నేషన్‌ల సంఖ్య పెరిగేకొద్దీ, గ్రాఫైట్ పౌడర్ ఉపరితలంపై పూత పూయబడిన సిలికా సోల్ మరియు బోరాన్-నైట్రోజన్ వ్యవస్థ పరిమాణం పెరుగుతుందని, మరియు యాంటీఆక్సిడెంట్ లక్షణం మెరుగుపడుతుందని ఫలితాలు చూపిస్తున్నాయి. సహజ రేకుల గ్రాఫైట్ యొక్క ప్రారంభ ఆక్సీకరణ ఉష్ణోగ్రత 883K, మరియు 923K వద్ద ఆక్సీకరణ బరువు నష్టం రేటు 407.6mg/g/h. గ్రాఫైట్ పౌడర్‌ను వరుసగా బోరిక్ ఆమ్లం – యూరియా వ్యవస్థలో మరియు ఇథైల్ సిలికేట్ – ఇథనాల్ – హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం వ్యవస్థలో తొమ్మిది సార్లు ఇంప్రెగ్నేట్ చేశారు. 1273K మరియు N2 వాతావరణంలో 1 గంట పాటు ఉష్ణ చికిత్స చేసిన తర్వాత, 923K వద్ద సహజ రేకుల గ్రాఫైట్ యొక్క ఆక్సీకరణ బరువు నష్టం రేటు వరుసగా 47.9 mg/g/h మరియు 206.1mg/g/h గా ఉంది. క్రమంగా 1973K మరియు 1723K వద్ద N2 వాతావరణంలో 1 గంట పాటు ఉష్ణ చికిత్స చేసిన తర్వాత, 923K వద్ద సహజ రేకుల గ్రాఫైట్ యొక్క ఆక్సీకరణ బరువు నష్టపు రేట్లు వరుసగా 3.0mg/g/h మరియు 42.0mg/g/h గా ఉన్నాయి; రెండు వ్యవస్థలూ సహజ రేకుల గ్రాఫైట్ యొక్క ఆక్సీకరణ బరువు నష్టపు రేటును తగ్గించగలవు, కానీ ఇథైల్ సిలికేట్ – ఇథనాల్ – హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్ల వ్యవస్థ కంటే బోరిక్ ఆమ్లం – యూరియా వ్యవస్థ యొక్క యాంటీఆక్సిడెంట్ ప్రభావం మెరుగ్గా ఉంది.

గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లను ప్రధానంగా ఎలక్ట్రిక్ ఫర్నేస్ స్టీల్‌మేకింగ్, ఖనిజ కొలిమిలలో ఫాస్ఫరస్ ఉత్పత్తి, మెగ్నీషియా ఇసుకను విద్యుత్ ద్వారా కరిగించడం, రిఫ్రాక్టరీ పదార్థాలను విద్యుత్ ద్వారా కరిగించి తయారుచేయడం, అల్యూమినియం ఎలక్ట్రోలైసిస్, మరియు పారిశ్రామిక ఫాస్ఫరస్, సిలికాన్, మరియు కాల్షియం కార్బైడ్ ఉత్పత్తి వంటి భారీ పరిశ్రమలలో ఉపయోగిస్తారు. గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లను సహజ గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లు మరియు కృత్రిమ గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లు అని రెండు రకాలుగా విభజించారు. కృత్రిమ గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లతో పోలిస్తే, సహజ గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లకు గ్రాఫైట్ రసాయన ప్రక్రియ అవసరం లేదు. ఫలితంగా, సహజ గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ల ఉత్పత్తి చక్రం గణనీయంగా తగ్గుతుంది, శక్తి వినియోగం మరియు కాలుష్యం బాగా తగ్గుతాయి, మరియు ఖర్చులు కూడా గమనించదగ్గ విధంగా తగ్గుతాయి. వీటికి స్పష్టమైన ధర ప్రయోజనాలు మరియు ఆర్థిక లాభాలు ఉన్నాయి, ఇది సహజ గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ల అభివృద్ధికి గల ప్రధాన కారణాలలో ఒకటి.

అంతేకాకుండా, సహజ గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌లు అనేవి సహజ గ్రాఫైట్ నుండి అధిక విలువను జోడించి, లోతుగా ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉత్పత్తులు మరియు ఇవి గణనీయమైన అభివృద్ధి మరియు అనువర్తన విలువను కలిగి ఉంటాయి. అయితే, ప్రస్తుతం సహజ గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ల యొక్క నిర్మాణ పనితీరు, ఆక్సీకరణ నిరోధకత మరియు యాంత్రిక లక్షణాలు కృత్రిమ గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ల కంటే తక్కువగా ఉన్నాయి, ఇది వాటి అభివృద్ధికి ప్రధాన అడ్డంకి. అందువల్ల, ఈ అడ్డంకులను అధిగమించడమే సహజ గ్రాఫైట్ ఎలక్ట్రోడ్‌ల అనువర్తనాన్ని అభివృద్ధి చేయడానికి కీలకం.

ద్రావణ పద్ధతి మరియు సోల్ పద్ధతి ద్వారా తయారు చేయబడిన బోరాన్-నైట్రోజన్ వ్యవస్థ యొక్క యాంటీఆక్సిడెంట్ లక్షణాలను మరియు సిలికా సోల్‌తో పూత పూయడానికి ముందు మరియు తరువాత సహజ ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్ బ్లాక్‌లను అధ్యయనం చేశారు. ఇంప్రెగ్నేషన్‌ల సంఖ్య పెరిగేకొద్దీ సిలికా సోల్‌తో పూత పూసిన సహజ గ్రాఫైట్ బ్లాక్‌ల యాంటీఆక్సిడెంట్ లక్షణం క్షీణిస్తుందని ఫలితాలు చూపిస్తున్నాయి. ఇంప్రెగ్నేషన్‌ల సంఖ్య పెరిగేకొద్దీ బోరాన్-నైట్రోజన్ వ్యవస్థతో పూత పూసిన సహజ గ్రాఫైట్ బ్లాక్‌లు మెరుగైన యాంటీఆక్సిడెంట్ లక్షణాలను కలిగి ఉన్నాయి. 923K మరియు 1273K వద్ద సహజ గ్రాఫైట్ బ్లాక్‌ల ఆక్సీకరణ బరువు నష్టపు రేట్లు వరుసగా 122.432mg/g/h మరియు 191.214mg/g/h గా ఉన్నాయి. సహజ గ్రాఫైట్ బ్లాక్‌లను వరుసగా బోరిక్ ఆమ్లం – యూరియా వ్యవస్థలో మరియు ఇథైల్ సిలికేట్ – ఇథనాల్ – హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం వ్యవస్థలో తొమ్మిది సార్లు ఇంప్రెగ్నేట్ చేశారు. 1273K మరియు N2 వాతావరణంలో 1 గంట పాటు ఉష్ణ చికిత్స చేసిన తర్వాత, 923K వద్ద ఆక్సీకరణ బరువు నష్టపు రేట్లు వరుసగా 20.477mg/g/h మరియు 28.753mg/g/h గా ఉన్నాయి. 1273K వద్ద, అవి వరుసగా 37.064mg/g/h మరియు 54.398mg/g/h గా ఉన్నాయి; వరుసగా 1973K మరియు 1723K వద్ద చికిత్స చేసిన తర్వాత, 923K వద్ద సహజ గ్రాఫైట్ బ్లాక్‌ల ఆక్సీకరణ బరువు నష్టపు రేట్లు వరుసగా 8.182 mg/g/h మరియు 31.347mg/g/h గా ఉన్నాయి; 1273K వద్ద, అవి వరుసగా 126.729mg/g/h మరియు 169.978mg/g/h గా ఉన్నాయి; ఈ రెండు వ్యవస్థలు సహజ గ్రాఫైట్ బ్లాక్‌ల ఆక్సీకరణ బరువు నష్టపు రేటును గణనీయంగా తగ్గించగలవు. అదేవిధంగా, ఇథైల్ సిలికేట్ – ఇథనాల్ – హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్ల వ్యవస్థతో పోలిస్తే బోరిక్ ఆమ్లం – యూరియా వ్యవస్థ యొక్క యాంటీఆక్సిడెంట్ ప్రభావం శ్రేష్ఠమైనది.